均可满足生产要求，因此发热量是控制主要指标。混合料塑性指数可控制在，利用窑炉余热进行人工干燥生产工艺，发热量应控制在块砖较为适宜。页岩石掺量必须满足混合料成型技术要求，通常根据原料塑性指数参配比例为。根据原材料发热量和塑性指数，考虑全内燃自动干燥以及次码烧工艺成型要求以及干燥焙烧制度，本工程考虑在节能型隧道窑宾圈项部铺设热管道以及安装热交换设备等，结合现有生产经验，设计内燃热值标砖包括干燥热与热交换器用热。因此，本工程配合比设计见下表。配合比表页岩石粘土配合比物料平衡原料成型水分，产品合格率，项目年工作天，根据上述数据计算物料平衡。物料平衡表物料名称单位年日成品砖万块成型砖坯万块砖干质量吨工艺流程简述原料处理配料工艺与搅拌均化页岩石用装载机装入受料斗中，经锤式破碎机粗破后，用斗式提升机送至细碎车间，经锤式细碎机进步细碎，用带式输送机斗式提升机将物料送至振动筛内进行筛分，合格部分进入原料筒仓内储存待用，粗料经溜管返回细碎机内重新粉碎。经处理过原料页岩石采用带式定量给料机，粘土采用双管螺旋电子计量秤计量后，喂至混料带式输送机，由带式输送机送入搅拌机。这种计量秤由单管溢流式调速螺旋喂料机与恒速螺旋电子计量秤合理组合成体。适用于粉状物料连续给料和计量。双管定量给料秤具有输送量大计量及控制精度高优点。克服了单螺旋电子秤工艺适应性差不能防止冲料误差大等缺点，是种理想粉状物料计量和摔制设备。水经液体电子定量给料仪计量，通过给水管进入搅拌机内。该计量仪流量传感器可以输出流量信号，通过调整给水泵电机转速控制管道内流量，进而达到调整给水配比要求。根据物料成分物理性能及发热量等工艺参数，通过对计量设备变频调速，可以配制符合配合比设计要求混合料，然后用带式输送机将各种物料送入搅拌机中加水搅拌，最后送入陈化库。整个配料工艺实行计算机控制，各给料设备采用无级变速方式，确保各组份物料符合工艺配比设计要求。配料系统具有配料计量准确自动控制水平高运行可靠便于管理等特点，可以满足称量精度搅拌均匀以及产量要求。陈化工段与二次搅拌为了保证陈化效果，同时又具有储备功能，选用池式陈化库，以确保原料良好成型性能和储存功效。用带式可逆配仓布料输送机以在纵横竖三维方向移动，连续均匀布料，将混合料均匀地分布在陈化池中陈化。陈化天后，用液压多斗挖掘机均匀挖出，再经带式输送机送至成型车间箱式给料机上。经陈化后原料，颗粒易疏解，原料中水分均匀化程度提高，提高了原料成型性能，对稳定生产起较大作用。用搅拌挤出机对陈化后混合料进步加水混合搅拌均化，使其达到成型水分要求，同时进步改善混合料塑性。成次搅拌均化后泥料进入双级真空挤出机，在上级搅拌混合过程中，泥料受水和蒸汽作用，湿度和温度进步得到调节，在螺旋搅刀挤压下，泥料受到破碎揉练和混合，并不断向真空室移动。真空室入口处锥形泥缸使泥料受挤压形成料封。泥料落入真空室后，其中空气被真空泵排至室外。脱气后松散泥料受下级螺旋搅刀作用，被推向前段，并逐渐再次受到挤压，经机口挤出成矩形泥条。由于泥料中空气在挤压过程中被真空处理，大部分被排出后，泥料颗粒间接触面积增加，提高了泥料结合性和可塑性，改善了泥料成型性能，使坯体有较高密实度，为提高成品砖机械强度奠定了基础。由挤泥机机口挤出紧密而连续矩形泥条，经由自动切条机和自动切坯机切割成所需要尺寸砖坯，由自动上下架机组编组上架，码放在窑车上，用顶车机送入隧道式干燥室。干燥及焙烧本项目采用次码烧大断面隧道窑，干燥与焙烧工艺次完成，产品合格率高，砖坯损失少，劳动生产率高。隧道窑内部有行车轨道用于行走窑车，有沙封槽用于密封窑车底部，避免热损失。隧道窑分为排潮预热干燥焙烧保温和冷却几个不同分带，每带分别设置吸口或喷口，在高温分区带设置热空气补给闸和高温混合气流排放闸，低温分区带设置冷却门，窑底筑检查通道，高温和中温带之间留有膨胀缝隙。通过次码烧热循环隧道窑窑顶夹层和外部烟管，由风机进行炉窑之间干净气体和烟气供给和调配，对次码烧热循环隧道窑进行低温回流换热循环和高温回流换热循环，通过回流换热循环和烟气调配来实施补热排热冷却加氧和切氧，保证在各种季节和气候不同燃料条件下次码烧热循环隧道窑正常运行。制好砖坯由自动上下架机组码放到窑车上，窑车由顶车机送入隧道式干燥窑中进行干燥，湿砖坯在干燥窑内与热空气进行热交换蒸发掉水分。窑中部顶上设有循环风机，其作用是调节干燥介质温度湿度和流向，在窑出口处附近设有送热孔，其作用是送热。排潮循环和送热都是采用风机来完成。进口处附近项部设有排潮孔，作用是排除潮气。干燥后窑车由窑头处摆渡车顶车机送入焙烧窑，在窑内热气流作用下，坯体温度逐渐升高，当温度继续升高达到内燃料着火点后，砖坯开始进入内燃焙烧阶段，经过定焙烧冷却等工艺过程，砖坯就发生了系列物理及化学变化，最终成为具有优良力学性能和耐久性能好墙体材料。成品卸车成品砖由引车机将窑车从窑尾处拉出焙烧窑，出窑以后由自动卸砖机卸下窑车，转运到成品堆场，进行分级分类分等，检验合格以后销售出厂。工艺流程图生产工艺流程图工艺特点和主要工艺参数次码烧工艺关键在于干燥，而原料属性是决定干燥好坏主要因素，应将混合料充分粉碎，将其塑性指数控制在之间。成型含水率成型压力以及真空度等是影响次码烧干燥质量重要工艺参数。直接码坯要求半成品有定强度，且含水率要低，故选用硬塑成型设备，挤出压力控制在以上，控制含水率在左右提高真空度，降低空气含量，可促进泥料塑性提高，应将真空度控制在以上。本项目相关工艺参数如下成型工艺参数成型水分最大挤出压力真空度干勿外传,第二章项目建设可行性与必要性国家产业政策要求随着国民经济快速发展和国家产业政策深入贯彻，建材产业正面临着场重大结构调整，施行建筑节能和墙体材料改革，些老旧规模小污染严重能耗高资源浪费型建材企业相继进入淘汰关闭行列。这是国家从保护土地保护环境节约能源基本国策出发，实施可持续发展战略，促进现代化建设重要举措，有着非常重要现实意义和深远历史意义。建筑能耗包括建造能耗和使用能耗两个部分，建筑节能工作具体就是绕着在建筑中使用节能墙体屋面门窗利废性建材产品及建筑在使用过程中节能来开展工作。而墙体材料改革又是建筑节能工作重点。国务院办公厅关于进步推进墙体材料革新和推广节能建筑通知及由国家建设部经贸部技监局建材局联合下发关于住宅建筑中淘汰后产品通知明确提出了新形势下墙体材料革新和节能建筑发展方向和目标，是建材工业和建筑业结构调整重点。本项目产品页岩砖具有抗压强度高容量小隔热隔音效果好成本低等特点，产品规格多洋，原材料采用页岩石和黄土节能环保，符合国家墙体材料改革政策要求是国家鼓励建设项目。二墙体材料发展势头良好近几年来，我省墙材革新工作取得了良好社会和环境效益。发展新型墙体材料和淘汰实心粘土砖，是我省墙材革新工作主要内容，在各级政府和有关部门高度重视及强力推进下，新型墙材出现了跨越式发展良好势头，各项经济技术指标连创新高，发展速度之快，为加快城镇化和实现经济社会可持续发展打下了良好基础。是生产能力快速提升。以河南省为例，年，河南全省新型墙材产量达到亿标砖新型墙材占墙材总量比例达到，提前三年完成十五规划目标从年至年，全省共生产新型墙材亿标砖，建成新型墙材建筑亿平方米，节地万亩，节能万吨标准煤，利用工业固体废渣万吨，减排二氧化硫万吨，二氧化碳万吨。随着年年底关闭粘土窑执行，年，新上新型墙材生产线规模呈迅速增长趋势，单线平均生产能力达万标砖，比年提高万标砖，均达到或超过国家产业政策要求。承重新型墙材产量达到亿标砖，增长，占新材总量达到。非粘土类承重新型墙材为亿标砖，增长，占新材砖比例为，超过粘土类新材砖。新上新型墙材项目装备水平高，技术含量高，产品档次高，新增产能中蒸压粉煤灰砖页岩石烧结砖等中高档产品占以上。二是市场供应继续保持稳定。河南省己发展规模以上新型墙材企业家，生产能力亿标砖，加上规模以下企业，总产能约亿标砖，从总体上说，能够基本满足目前城乡建设需求。新型墙材价格虽有小幅涨升每块分，但基本保持稳定，总体平均价格较实心粘土砖低。三是应用范围不断扩大。目前，全省共有个省辖市和个县市实现了禁实，新型墙材应用比例达到以上。禁实，加快了新型墙材推广应用，全省农村应用新型墙材比例己达到以上，进入农村市场新型墙材品种大大增加。柞水县位于陕西省南部，北连西安市，东临商州区，南接镇安县，西与宁陕县接壤，北与长安兰田相连，距省会西安市。地理坐标为东径，北纬，总面积。全县辖个乡镇，个行政村，个社区，个自然工段二次搅拌均化后泥料进入双级真空挤出机，在上级搅拌混合过程中，泥料受水和蒸汽作用，湿度和温度进步得到调节，在螺旋搅刀挤压下，泥料受到破碎揉练和混合，并不断向真空室移动。真空室入口处锥形泥缸使泥料受挤压形成料封。泥料落入真空室后，其中空气被真空泵排至室外。脱气后松散泥料受下级螺旋搅刀作用，被推向前段，并逐渐再次受到挤压，经机口挤出成矩形泥条。由于泥料中空气在挤压过程中被真空处理，大部分被排出后，泥料颗粒间接触面积增加，提高了泥料结合性和可塑性，改善了泥料成型性能，使坯体有较高密实度，为提高成品砖机械强度奠定了基础。由挤泥机机口挤出紧密而连续矩形泥条，经由自动切条机和自动切坯机切割成所需要尺寸砖坯，由自动上下架机组编组上架，码放在窑车上，用顶车机送入隧道式干燥室。干燥及焙烧本项目采用次码烧大断面隧道窑，干燥与焙烧工艺次完成，产品合格率高，砖坯损失少，劳动生产率高。隧道窑内部有行车轨道用于行走窑车，有沙封槽用于密封窑车底部，避免热损失。隧道窑分为排潮预热干燥焙烧保温和冷却几个不同分带，每带分别设置吸口或喷口，在高温分区带设置热空气补给闸和高温混合气流排放闸，低温分区带设置