1、继续运动。当塑件完全从型腔中脱出时，停止分型动作。而后，推动推板带动推杆路把推力传给推件板，于是强行推动塑件从圆柱型芯上脱下。从而完成制品和模具的分离，最后取出制品。制品的后处理塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶定向以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不致，或因其他原因使塑件内部不可避免地存在些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。因此，应该设法消除掉退火和调湿处理。退火处理是把从模具中取出的塑件放在定温度的烘箱中或液体介质中段时间，然后缓慢冷却。退火的温度般控制在高于度或低于塑料热变形温度度。温度不宜过高，否则塑件会翘曲变形但温度也不宜过低，否则达不到退火的目的。调湿处理该法主要用于尼龙类塑料制品。因为尼龙件脱模以后，在高温下接触空气容易氧化变色。另外，这类塑件在空气中使用或存放过程中容易吸水而膨胀，需要经过很长时间尺寸才能稳定下来。所以将脱模后的塑件放在热水中处理，不仅隔绝空气防止氧化，消除内应力，而且还可以加速达到吸湿平衡，稳定尺寸，故称调湿处理。经调湿后的塑件，其冲击韧性和抗拉强度均有所提高。当然，不是所有的塑件定要经后处理，像聚甲醛和氯化聚醚塑件，虽然存在内应力，但由于高分子本身柔性较大且玻璃化温度浇低，其内应力可以自己消除。此外当塑件要求不严格时，也可以不后处理。总结经过几个月毕业设计的磨练，使我对模具的感觉由模糊到有个轮廓的转变。这里说只是了解了模具的设计和加工，你可能还以为在谦虚呢。其实经过了这次之后，我才明白那些模具设计师为什么要在现场做那么多。

2、腔深度尺寸是依公式，则式中是整个塑件的平均收缩率，，模具的制造公差当尺寸小于时当制品尺寸大于时制品的尺寸公差型腔侧壁的计算及校核在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底版的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力是，型腔将导致塑件变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算对圆形整体型腔侧壁厚度按刚度条件校核式右边为，而实际上最薄的壁厚是，所以符合要求对圆形整体型腔侧壁厚度按强度条件校核经计算得式的右边为，设计中的壁厚为，所以符合要求对圆形整体型腔底版厚度按刚度条件校核上式右边为，设计中的实际最小厚度为，所以符合要求对圆形整体型腔底版厚度按强度条件校核上式右边为，设计中的实际厚度为，所以符合要求式中凹模内半径，型腔压力，般为弯曲许用应力，具体值为允许变形量，按塑料性质选取，般不超过塑料的溢边值，为弹性模量，钢取型腔的深度表常用塑料值选取范围黏度特性塑料品种值允许范围高黏度中黏度低黏度塑料模材料的选用及技术要求塑料模材料的性能要求塑料模包括热固性塑料压缩模和热塑性塑料注射模等变色降解。料筒的清洗在初用种塑料或注射机之前，或者在生产中，当需要盖换产品或颜色时，都要在成型前对料筒进行清洗和拆除。嵌件的预。

3、时反复与塑件摩檫，因此要求它有足够的强度刚度硬度耐磨性和较低的表面粗糙度。同时要考虑零件的加工性和模具的制造成本。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成形杆用以形成制品的局部细节。模具的成形零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在成形过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低制品尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。定模凹模的设计凹模的结构凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓的零件，按其结构可分为整体式和组合式两大类整体式凹模凹模由整体材料制成，成型的塑件精度要求高，没有拼合缝，外形美观，适合成型外形简单的中小型塑件。如各类化装品器皿和带有装饰性的各种塑件。组合式凹模指凹模由两个或两个以上零件组合而成。按其组合结构，可分为整体嵌入式局部镶嵌式底部镶拼式侧壁镶拼式和四壁拼合式等形式。在设计中采用何种形式，要视塑件的尺寸大小和复杂程度来合理选用。如各类化装品器皿和带有装饰性的小型日用品可采用整体嵌入式日常用瓢盆和桶之类的塑件可采用局部镶嵌式电视机显示器前后罩等复杂塑件均采用四壁拼合式等形式。无论采用何种形式，其总的原则就是要简化凹模的加工工艺，减少热处理变形，便于模具的维修和节约贵重的模具钢材。图凹模零件图由于该制品是在比较普通的。

4、当嵌件为金属时，由于金属与塑料的膨胀与收缩率相差很大，所以必须对嵌件进行预热，以避免嵌件周围塑料层强度下降而出现裂纹缺陷。预热的温度以不损坏金属表面的镀层为限，般为度。脱模剂的选用为了便于脱模，生产中常使用脱模剂。常用的脱模剂有三种硬酯酸锌液态石蜡和硅油。硬酯酸锌除尼龙塑料外，其余塑料均可使用液态石蜡作为尼龙类塑料脱模剂效果最好硅油的使用效果好，但价格昂贵，而且使用时要去其它溶剂配合使用，才能显示硅油的的脱模效果。注射过程完整的注射过程包括加料塑化注射保压冷却和脱模等几个步骤。但实质上只有在料筒中的塑化与在注射过程中的流动两个过程。所谓塑化即塑料熔融，是指塑料在料筒中经过加热达到黏流状态并具有良好可塑性的全过程。所谓流动是指塑料熔体在注射进入模具型腔后的流动。该流动情况又可分为充模保压倒流浇口冻结后的冷却。在注射过程随着温度的变化，塑料从料斗进入高温料筒，受热后温度迅速上升，并开始塑化，料筒的继续加热使塑料完全熔融塑化，最后在高温状态下高速注入模具，注射完毕后，受模具的散热作用冷却而定型。脱模过程开模时，开合模系统带动动模部分后移，动定模从第分型面分型。这时在拉料杆形槽的作用下，拉动浇注凝料运动，因在靠近分流道的末端设置了侧凹，阻止拉料杆拉动凝料，这样在力的作用下就使得浇口被拉断。当继续运动到个距离时，限位螺钉就起了作用，阻止凹模板的运动，所以这时候瓣合模就在斜到导柱的侧向力的作用下沿着定模板上的导滑槽向两边分型，开始从第二分型面分型。当侧向分型时，塑件在包紧力的作用下跟随圆柱型。

5、型心凸模的设计凸模和型芯都是成型塑件内表面的零件。凸模般是指成型塑件中较大的主要内腔的零件，因此又称主型芯型芯般是指成型塑件中较小的孔槽的零件。主型芯的结构主型芯按结构可分为整体式和组合式两种，整体式主要用于小型模具的简单型芯。般模具的型芯到采用单独加工，然后镶入模板中。采用定结构或方式对型芯进行周向或轴向定位。为了方便加工，形状复杂的型芯大多采用镶拼式组合结构。小型芯结构小型芯成型塑件上的小孔或槽。小型芯单独制造，然后嵌入模板中。对于异型芯，为了方便加工，常将型芯设计成两段，连接和固定段制成圆形，并用凸肩和模板进行连接。螺纹型芯和螺纹型环的结构设计螺纹型芯和螺纹型环是分别用来成型塑件上内螺纹和外螺纹的活动镶块。另外，螺纹型芯和螺纹型环还可以用来固定带螺纹孔和螺杆的嵌件。螺纹型芯的结构螺纹型芯按用途可分为直接成型塑件上螺纹孔和固定螺母嵌件两种。两种型芯在结构上没有原则上的区别，用来成型塑件螺纹孔的螺纹型芯在设计时必须考虑塑件收缩率，表面粗糙度要小，螺纹的开始端末端要按塑料螺纹的机构要求进行设计。而固定螺母嵌件的螺纹型芯不必考虑塑料收缩率，按普通螺纹制造即可。螺纹型环的结构螺纹型环常见的结构有整体式和组合式两种。整体式螺纹环螺纹精度高，但装拆费时间组合式螺纹环由两半螺纹拼和而成，两半瓣中间用导向销定位。成型后塑件外螺纹上留下难修整的拼和缝，仅用于螺纹精度要求不高的场合。图圆柱型芯型心凸模的计算查表得塑件内腔径向尺寸是查表得塑件。

6、的模具安装厚度要求。结构型式可以是平行垫块也可以是拐角垫块该模具采用平行垫块。垫块般用中碳钢制造，也可用制造，或用，球墨铸铁等。垫块的高度计算垫块式中被推出塑件的高度推杆固定板的厚度推板的厚度顶出行程的富裕量，般为，以免顶出板顶到动模垫板动模座板，厚其所有的尺寸是按标准选取，其注射机顶杆孔为推件板，厚在此模具中不是平常说的完全意义的推板，而是直接和推杆固定的块薄板,既推件板推板,厚用以配合注射机来推出塑件成形零件的结构设计和计算塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间被称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件。注射模的成形零件包括凹模凸模小型芯螺纹型心型环或成形杆等。由于这些成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，并且脱模时反复与塑件摩檫，因此要求它有足够的强度刚度硬度耐磨性和较低的表面粗糙度。同时要考虑零件的加工性和模具的制造成本。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成形杆用以形成制品的局部细节。模具的成形零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在成形过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低制品尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。定模凹模的设计凹模的结构凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓的零件，按其结。

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