1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....表加工工艺卡片工步工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度被吃刀量粗加工内轮廓立铣刀粗加工外轮廓立铣刀粗精加工内外轮廓立铣刀粗加工上端直线轮廓立铣刀精加工上端直线轮廓立铣刀加工上端圆弧曲面球头刀粗加工下端轮廓立铣刀精加工下端轮廓立铣刀粗加工四周圆孔能体现出相对的柔性。加工中心的控制系统功能较多，机床运动至少用个运动坐标轴，在机械制造领域承担着精密复杂的任务加工，按给定的工艺指令自动工出所需几何形状的工件。俯视图正视图成型图图零件图纸加工路线的选择加工中心刀具的进给路线包括孔加工进给路线和铣削加工进给路线孔加工进给路线的确定孔加工时，般是先将刀具在平面内快速定位到孔中心线的位置上，然后再沿向运动进行加工。刀具在平面内的运动为点位运动，确定其进给路线是重点考虑定位迅速，空行程路线要短定位要准确，避免机械进给系统反向间隙对孔位置精度的影响当定位迅速与定位准确不能同时满足时......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....④合理编写程序，以达到提高工件加工精度和质量的目的。采用高速加工技术高速加工或是二十世纪九十年代迅速发展应用的先进加工技术。通常是指高的主轴转速高的进给速度下的铣削加工。高速加工在实际应用中能解决新材料的加工问题，适应表面质量高精度高形状复杂的三维曲面加工，减少和避免效率低的电火花加工，解决薄壁零件的加工问题。高速铣削铣削力小，有较高的稳定性，可高质量地加工出薄壁模具和整体结构式零件。如高速切削可使飞机大量采用整体结构零件，明显减轻部件重量，提高零件可靠性，减少装配工时。在数码产品或继电器产品中，薄壁模具加工困难，但采用高速铣削技术可以大大改善。能加工出壁厚，壁高的薄壁零件。进刀和退刀方法每次当个铣刀刀片进入切口时，切削刃可能会遭受到冲击载荷影响，这取决于切屑截面工件材料和切削类型。对于铣削过程来讲，切削刃和工件材料之间最初接触与最终接触的类型是否合适是极为重要的......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....提高工艺系统的刚度，及应用些弥补方法等，来达到薄壁零件的精度要求参考文献王佃超主编数控铣床加工中心实训指导书高级校本教材汤习成主编机械制造工艺学北京中国劳动社会保障出版社，翟瑞波主编数控机床编程与操作北京中国劳动社会保障出版社，翟瑞波主编数控铣床加工中心编程训练图集北京中国劳动社会保障出版社，数控加工技师手册编委会编数控加工技术手册北京机械工业出版社，杨钢，小川，李渝昆数控铣及加工中心编程重庆重庆大学出版社,四个圆定位下刀七工件成型工件加工成型后的实物如图所示。图工件实物图八结论薄壁零件加工过程中，涉及到了坯料的选择加工顺序的确定装夹方式的选择刀具选用走刀路线安排切削参数的设定等工艺内容。工艺设计的好坏直接影响到加工的尺寸精度和表面粗糙度。实践证明在零件切削前分析零件工艺性，以制定较合理的工艺过程和操作方法，切削中，以减少切削力，控制变形......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....这样可以减少在加工壁厚时用太多的切削量。因为薄壁是两边都要加工而且深度较深在加工时会产生让刀现象导致尺寸的不精确。所以我们在加工此类零件时还要在外部留有相应的厚度用来保证薄壁的加工精度使它有足够的强度不产生让刀。由于该零件的中间部分是空的，所以我们在加工时定要注意。在下刀时铣削到最后时要注意中间的余量。在分层加工时保证了薄壁的垂直度也去除了薄壁以外的多余余料。加工工艺的设计根据加工的特点加工工序的划分般可按下列方法进行以次安装加工作为道工序。以同把刀具加工的内容划分工序。以加工部位划分工序。以粗精加工划分工序。选用直径为的立铣刀，薄壁零件的加工顺序的拟定要按照先里后外先粗后精的原则确定。因此要首先加工内部轮廓，在加工外部轮廓，这样就可以留有很多的内外加工余量。精加工过内外轮廓后，在加工轮廓边的圆弧，再用加工中心四轴铣削该零件的另端的轮廓和四个圆孔......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....所以正确的选用低生产成本，提高产品质量和批量生产的劳动生产率。二影响其加工精度的因素大家都知道影响加工精度的因素很多，其中有以下三方面最为主要。受力变形。因工件薄壁，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度。受热变形。切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。机械振动。在切削力的作用下，容易产生振动和变形。影响工件的尺寸精度形状位置精度和表面粗糙度。三提高薄壁零件加工精度的方法采用数控机床加工目前，我国加工此类零件多采用数控机床加工。数控机床具有精度高稳定性好，刀库大等特点，在加工薄壁零件的过程中，大大的缩短了传统的机加工工艺规程和工时提高了零件的加工精度。采用数控机床时应注意下面几方面。装夹方式，采用普通的三爪卡盘容易因受力不均造成工件变形。可以采用开口过渡环专用卡爪心轴或专用夹具等避免工件变形。合理选择刀具几何角度，减少径向切削力......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....则取最短路线。反之，应取能保证定位精度的路线。刀具在向的进给路线分为快速移动进给路线和工作进给路线。如图所示。图刀具向的进给路线铣削加工进给路线的确定铣削加工进给路线包括切削进给和向快速移动进给两种进给路线。铣床加工进给路线的选择原则对加工中心同样适用。向快速移动进给长采用下列进给路线铣削开口不通槽时，铣刀在向可直接快速移动到位，不需工作进给。铣削封闭槽时，铣刀需要有段切入距离,先快速移动到距工件表面的切入距离位置之上，然后以工作进给速度进给至铣削深度。铣削轮廓及通槽时，铣刀应有段切出距离，可直接快速移动到距工件表面处。如图所示。图铣削加工进给路线工艺分析薄壁零件主要由圆弧和圆组成，由于该零件的中间是空的，外壁与内壁只有厚，所以在加工时要考虑用量不能太大，为了保证精度首先选择精确的刀具定位点。可以从外壁进行加工切削要留有加工余量。由于薄壁零件太薄只有的厚度，而且深度有深......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....根据加工实践，利用数控机床具有高精度高柔性高效率，尤其适合加工具有精度要求高，工序多和曲面轮廓复杂的零件等特点。零件图纸如图所示。薄壁件的图样工艺分析图样分析主要有以下几点尺寸精度要求和表面粗糙度要求。相互位置精度要求。复杂的曲线曲面。是否有集中加工的表面。选择合适的机床在选择加工此件时，应充分发挥加工中心的加工形状复杂，工序集中，加工精度和定位精度高等加工优势。选择数控加工中心的主要依据如下加工中心综合了现代控制技术，计算机应用技术，精密测量技术以及机床设计与制造等方面的最新成就，具有较高科技含量。加工中心集中了金属切削设备的优势，具有多工艺手段，能实现工件次装夹后铣镗钻锪等综合加工，对中等加工难度的批量工件，其生产效率是普通设备的倍，而且还节省工装，调换工艺时切削用量是保证尺寸精度的首要因素，我们可通过分层铣削加工保证精度。在加工薄壁时为了保证整个零件的完整性......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....找出工艺存在影响加工质量的种种因素，通过改变切削参数，合理以同基准引注尺寸。零件图的完整性与正确性分析在程序编制中，必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素，参数及各几何要素间的关系。因为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义，手工编程时要计算出每个节点的坐标，无论哪点不明确或不确定，编程都无法进行。零件技术要求分析零件的技术要求主要指尺寸精度形状精度位置精度表面粗糙度及热处理等，这些要求在保证零件使用性能的前提下，应经济合理。定位基准的选择根据基准选择原则并结合该零件的特点，设计了专用夹具。由于该零件最大的特点就是壁薄，导致铣削加工时刚性不足。因此在工装设计时既要考虑定位可靠夹紧方便，还要考虑如何增加工件的刚性，减少铣削时的振动及由于刚性不足而引起的变形，从而有效保证零件加工精度。定位夹具设计如图所示......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....对于切削刃的进入和退出，准确定位刀具也很重要。在第种情形下，刀具的中心线完全位于工件宽度之外，并且刀片进入时最外端的刀尖会受到猛烈碰撞，这意味着刀具最敏感的部位易受到初始的冲击载荷影响。刀片也会离开切口仅保持刀尖接触，这意味着会将切削力完全施加到刀片的最外端，并保持到刀片突然脱离工件为止。这就是冲击卸载力。在第二种情形下，刀具的中心线与工件边缘处于同条直线。当切削厚度处于最大值时，刀片便会离开切口，并且在刀片进入和退出时冲击载荷会非常高。在第三种情形下，刀具的中心线完全位于工件宽度之内。当刀片进入切口时，初始撞击更多会沿着切削刃，而远离敏感的刀尖并且在刀片退出时，刀片会逐渐地离开切口。这种使切削刃离开工件材料的方式是非常重要的。在逐渐接近切口末端时，剩余材料会稍微退开，从而减少了刀片间隙。另外在将切削排出时会顺着刀片表面产生瞬间张力，并且常常会导致在工件上形成毛刺的风险......”。