1、个腔，是个多格盒，塑件要求壁厚均匀，不允许有裂纹和变形缺陷，脱模斜度，未注圆角，材料要求为。拿到这个任务，首先想到的是要建立了它的三维模型，得到直观感觉后，算出它的体积和质量。然后根据任务的要求进行工艺分析，工艺分析涉及的知识面广，也是整个设计的基础。首先要了解的材料性能，然后根据材料性能制定注射成型参数，并选用适当的注塑机。首先是粗选注射机，然后对它进行校核，比如压力注射量顶出力和开模行程等的校核，旦校核不合格就需要重新选择注射机。我选择的注射机型号从到，选过三次。这个过程中，要么是注射机的注射量不够，要么就是开模行程或者顶出力不够，最后选用能达到最好的设置梯形的高为，设下底宽度为，梯形面积应满足下关系式代入计算得，考虑到梯形底部弧对面积的减小及脱模斜度等因素，取，通过计算梯形斜度为，基本符合要求，如图所示。圆锥形分流道的设计为方便凝料的脱出，推凝料板及板的分流道设计成圆锥形，取其锥角为。由于上述计算的分流道的直径为，梯形流道的宽边为，所以圆锥分流道的大端直径取。因锥形流道通过定模板厚为，通过定模凹模，取点浇口高度为。那么分流道小端直径估算如下。冷料井的设计为了避免前端冷料进入分流道和型腔造成成形缺陷，主流道对面设置冷料井，本设计属于两分模，故主流道冷料穴设置在脱料板上，且无需拉料杆。其形式采用柱子球形，如图所示。图梯形分流道图主流道冷料穴形式浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的段细短通道，它是浇注系统的关键部位。浇口的形状位置和尺寸对塑件的影响很大，本设计采用点浇口，浇口截面积通常为分流道界面积的倍倍，浇口长度约。
2、。我们必须亲自去做，去思考，要查阅国标，要自定合理的结构和尺寸，要设计合理的公差。在整个设计过程中需要严谨细心，比如个数据输错了，导致你的设计不合格，再重新算遍是很不划算的事情在画图时要及时保存，以防止意外断电或者电脑死机带来的不良后果。在这次课程设计之中，我对模具设计和专业工作也有更近步的认识，使我对专业领域内的模具流程和操作方法有了较深的认识，不仅巩固了平时的基础知识，更加增强了自主专研的能力，还加强了的制图能力。最后感谢麻老师的悉心指导,参考文献叶久新，王群塑料成型工艺及模具设计北京机械工业出版社，伍先明，张蓉等塑料模具设计指导第二版北京国防工业出版社，申开智塑料成型模具第二版中国轻工业出版社，陈锦昌计算机工程制图第三版广州华南理工大学出版社，陈培里工程材料及热加工高等教育出版社，黄镇昌互换性技术及测量华南理工大学出版社,尺寸。各模板尺寸的确定板定模板尺寸板为定模板，塑件高度为，凹模的厚度为，凹模放置在定模板的深度为，考虑到模板上还要开设冷却水道，取板的厚度为。板尺寸板为动模板尺寸，按照式的计算，取动模板厚为。板尺寸板为垫块。垫块厚度推出行程推板厚度推杆固定板厚度，按标准选为。经上述计算，模架尺寸确定，标记为模架其他尺寸按标准选择。模架各尺寸的校核根据所选注射机来校核模具设计的各尺寸模具平面尺寸为拉杆内间距，校核合格。模具厚度尺寸，为。注射机的最大模板厚度为校核合格。模具的开模行程对于双分型面而言，按照参考文献式开模行程为式中注射机移动模板的最大行程，为。塑件推出距离，取塑件的高度，取取出浇注系统凝料必须的长度。
3、清和不能完全充满型腔等缺陷。同时，还会因气体压缩而产生高温灼伤制件，产生焦痕。为了避免这些缺陷，防止塑件在顶出时造成真空而变形，必须设计排气槽。该模具的分型面设置处排气点，在动模板上布置如图所示。图推杆整体设置排气槽尺寸图凹模上排气槽设计七冷却系统的设计注射模设计温度调节系统的目的就是通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产率，由于制品材料为，模具温度要求在以下，又是中小型模具，所以无需加热装置。冷却系统和冷却介质般注射到模具内的塑料温度为，而塑件固化后从模具型腔取出时温度在以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，让塑料可靠冷却定型并迅速脱模。由于的流动性为中等，且水的热容量大，成本低，传热系数大，故该套模具采用常温水冷却。冷却系统的简略计算忽略模具因空气对流热辐射以及注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻。塑件在固化时每分钟释放的热量式中每分钟内注射模具中的塑料质量，生产周期按每分钟注射次循环周期为计算。单位质量放出的热量，查参考文献表，为冷却水的体积流量式中冷却水的密度，为冷却水的比热容，为冷却水出口温度，取冷却水入口温度，取。冷却水管直径，查参考文献表，为使冷却水处于湍流状态，取。冷却水在管道内的流速比湍流要求的最低流速大，能达到湍流状态，故能满足冷却要求。冷却水管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数式中与冷却介质温度有关的物理常数，查参考文献表值，时取。冷却管道总传热面积式中模具温度与冷却水温度之间的平均温差，模具温度取。模具上应开设的冷却管道的。
4、，取。代入计算得，符合要求。导向和定位机构的设计注射机的导向机构主要有导柱导向和锥面定位导向两种类型。导柱导向机构用于动定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面定位机构用于动定模之间的精密对中定位。该模具采用标准模架，模架本身带有导向装置导柱导向机构做模具的粗定位，本模具的型腔在动定模两方面都有，且次做多个制件，为了使定位更准确，使塑件分型线处没有错模痕迹，需采用精密导向的定位装置，因此采用锥面定位块精确定位。精定位块的选型和布置根据参考文献表，选用个圆柱定位元件，其直径为,按照国标选择。在充分考虑到导柱复位杆限位拉杆在分型面的布置后，锥面定位块在分型面的布置见装配图。推板导柱与导套的设计该套模具采用推板导柱固定在动模底板上的形式，前端伸入动模板，对于本套模具，推板导柱主要起对推出系统的导向作用。该模架设计套推板导柱与导套，导柱与导套的配合为，与动模座板的配合为。导柱按照国标选择，直径，长度为。导套按照国家标准选择，且导柱相配。设计总结历时两个多星期的课程设计终于要完成了，这个课程设计不简单，工作量大，我们要独立做出装配图和几张零件图还有设计说明书。为了较好完成这个任务，我和舍友们几乎每天做设计到凌晨两点，大家相互学习，相互指导。首先，我们需要根据设计任务提出的要求，运用所学知识并独立地分析要求，查找资料，给出解决方案，以使我们的设计达到要求。然后根据要求选用适当的成型设备和成型方法并校核其合格性，再根据塑件要求设计的尺寸进行塑件的模具设计，最后把模具结构在图纸上表达出来。我的设计任务是设计个塑料盒，个盒子中分。
5、校核排气系统和冷却系统等。在浇注方面，为减少制件后续去料工作，确定用点浇口，并把点浇口设在制件底部中心，因为通过模拟点浇口的位置，发现该点是最好的。这个塑料盒模具设计的核心技术是成型零件推出系统和冷却系统。在设计成型零件时，尽量简单，不能光考虑结构，更要考虑设计的零件能不能加工出来，如何加工，加工复不复杂在设计推出系统时，对于这个薄壁的制品我选用了推杆机构，开始我认为每个腔个推杆就行了，中间腔个和四周的腔中间各个。但是在计算推出面积时发现个推杆需要的杆截面比较大，不方便水道的布置。在水道的布置方面，最开始设计成直接直通，发现不行然后设计成挡板型，也不行最后到装配图的那种形式，比较合理。直通的水道，塑件冷却很难均匀，挡板型水道有容易和推出机构冲突。最后在查阅冷却常见方式的资料后，参考螺旋冷却方式，我设计了适合本塑件的冷却水道。排气系统的设计上，参考我们上课的教材，排气槽的深度般为，宽度般大于。采取了宽，深为，塑件接触处为的设计方式。另外，由于凹模高出了定模板，为了方便模具合模，我在凹模的下四周处偏置缩小，达到分型合模方便，同时方便排气。塑料模具的设计，最终还需要从图纸中直观的表达出来，就需要用到来画图，这是项艰巨的任务，因为平时比较少用到画图，在画图的过程中当然会遇到很多问题，很多操作要重新翻出以前的课本来复习和跟周围同学讨论解决，比如尺寸标注的小细节，表面粗糙度的标注等等，都需要思考。在软件的运用上，出现的问题和同学们起商量基本可以解决。尺寸公差的设计和标注是画图纸过程中最琐碎和最难的事，需要耐心地个个地画好。富挑战。
6、孔采用配合参考文献第页。推杆装入模具后，其端面应与型芯表面齐平，或者高出型芯上表面左右。推杆与推杆固定板采用径向单边的间隙，推杆台肩与沉孔轴向间隙为。这样能在多推杆的情况下，不因各板上推杆孔间距的加工误差而引起的轴线不致而发生卡死的现象。推杆材料选择为，表面氮化处理，退赶上段的硬度应达到。推杆接触面总面积和接触应力为式中塑料在脱模温度下的许用接触应力，见参考文献表，取，因此本模具的推杆的推出面积是可以满足要求的，塑件不会产生顶白现象。六排气系统的设计在塑料的填充注射模腔过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分再注射温度下蒸发而兴盛的水蒸气，塑料局部分解产生的低分子挥发气体，塑料助剂产生的气体等，这些气体如果不能顺利排出，在制件上形成气孔接缝表面轮廓不清和不能完全充满型腔等缺陷。同时，还会因气体压缩而产生高温灼伤制件，产生焦痕。为了避免这些缺陷，防止塑件在顶出时造成真空而变形，必须设计排气槽。该模具的分型面设置处排气点，在动模板上布置如图所示。图推杆整体设置排气槽尺寸图凹模上排气槽设计七冷却系统的设计注射模设计温度调节系统的目的就是通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产率，由于制品材料为，模具温度要求在以下，又是中小型模具，所以无需加热装置。冷却系统和冷却介质般注射到模具内的塑料温度为，而塑件固化后从模具型腔取出时温度在以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，让塑料可靠冷却定型并迅速脱模。由于的流动性为中等，且水的热容量大，成本低，传热系数大，故该。
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塑料盒模具设计说明书