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《（全套CAD）光驱外壳注塑模设计（图纸论文整套）》修改意见稿

1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....塑化，注射充模，冷却保压和脱模，各步骤分述如下加料由于注射成型是个间歇过程，因此要保持定量定额加料，以保证操作稳定，物料塑化均匀，最终获得良好的制品。加料过多，受热时间过长，易引起物料的热降解，同时注塑机功率损耗增加。加料过少，料筒内缺少传压介质，模腔内塑料熔体压力降低，难以补塑，容易引起制品收缩，凹陷，空洞等缺陷。注射加入的物料在料筒中加热，由固态粒子转变为熔体，通过混合与塑化后，塑化好的熔体被螺杆推挤至料筒前端。经过喷嘴，模具，浇注系统进入并填满型腔充模。保压冷却在模具中，熔体冷却收缩时，继续保持施压状态的螺杆迫使浇口和喷嘴附近的熔体不断补充入模补塑。使模腔中的塑料能形成形状完整而致密的制品保压。当模腔中的塑料已经冷却硬化凝封后。退回螺杆加入新料预塑，同时通入冷却水等冷却介质，对模具进步冷却。实际上冷却过程从塑料注入模腔就开始了。它包括充模完成，保压，到脱摸这段时间。后处理制品冷却到所需温度后，即可脱模。由于物料在料筒中塑化不均匀或在模腔中冷却速度不同......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....为了不浪费材料为提高效率，选用模二腔。.最大注射量的校核型腔的数量为单个塑件的质量或体积，浇注系统所需塑件质量或体积注射机最大注射量的利用系数，般为.注射机允许的最大注射量系统凝料设为.，则.左边.右边.不等式成立！注射量的标准符合要求！锁模力的校核熔融塑件在分型面上的涨开力注射机的额定锁模力单个塑件在模具分型面上的投影面成型压力，大小般为注射压力的由于制品为材料，左边.右边不等式成立！锁模力符合要求！.注射压力校核由于注射机的额定注射压力为，而成型时所需的注射压力为注射压力符合要求！.开模行程的校核侧向抽芯所需的开模行程推出距离包括浇注系统在内的塑件高度经计算开模行程符合要求！.模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核般情况下设计模具时应对应校核的部分包括喷嘴尺寸定位圈尺寸模具的最大和最小厚度及模板上安装螺孔尺寸等。第章成型零件与浇注系统的设计.凹凸模成型零件的设计设计中，利用......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....注射成型周期从几秒钟到几分钟不等。周期的长短取决于制品的壁厚大小形状注射成型机的类型以及所采用的塑料品种和工艺条件等。注射成型制品的重量从克到几十公斤不等，视需要而定。注射成型具有生产周期快生产效率高能成型形状复杂尺寸精确或带微件的制品以及易于实现自动化等特点，因此广泛用于各种塑料制品的生产。其成型制品占目前全部塑料制品的。注射成型是种比较先进的成型工艺，目前正继续向着高速化和自动化方向发展。注射成型机是由塑料塑化模具闭合注射入模压力保持制品固化定型开模取出制品等多道工序组成的连续生产过程。液压传动和电器控制则是为了保证注射成型机按照成型工艺的要求，如压力速度温度等和动作程序准确有效地进行工作而设置的。第章光驱外壳的造型设计.光驱外壳的选料及其性能选用热塑性塑料作为光驱外壳的材料。树脂是本世纪四十年代末开始研制成功并于五十年代开始投入工业化生产的种热塑性塑料。是在聚苯乙烯改性的基础上发展起来的热塑性工程塑料......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....同样，表观粘度对剪切速率也较敏感，剪切速率增大时，表观粘度下降也很快。相反，表观粘度对温度的变化却不敏感。由此可见，成型加工应注意剪切应力和剪切速率对流动性的影响，重点是控制螺杆转速及注射速度。.光驱外壳注射成型工艺过程光驱外壳注射成形工艺过程如下注射成型工艺工艺流程开车前准备原料制备加入辅料搅拌均匀干燥加料合模注射充模保压冷却开模制件顶出合模开车前的准备检查电源，电压是否与额定电压相符。各按钮，电器线路及限位开关是否正常。安全门滑动是否灵活，打开润滑开关，并检查料斗内有无杂物。对料筒进行预热，达到设定温度后，恒温半小时。检查喷嘴是否堵塞，并调整喷嘴模具位置，用螺栓固定模具并进行试模。模具调试好后进行注射，注射压力应逐渐提高。原料的预热干燥由于吸湿性大，为保证产品质量，将制备好的物料放入烘箱，在度下干燥小时视料层的厚度而定，以达到树脂加工规定的含水率。配色根据制件所需色彩加入相应的色母粒，用量适当般视颜色的深浅而定搅拌均匀......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....因此光驱外壳选用级精度。壁厚和圆角塑件壁厚力求各处均匀，以免产生不均匀收缩等成形缺陷。塑件转角处般采用圆角过渡，其半径为塑件壁厚的以上，最小不宜小于.。，转角处的半径见附录零件工作图，即号图纸。加强肋为了保证光驱外壳的强度和刚度而不使光驱外壳的壁厚过大，在光驱外壳的适当位置设置了加强肋。孔严格意义上讲塑件上的通孔和盲孔通常用单独型芯或分段型芯来成形，对于易弯曲变形的型芯，须附设支承住。但是本次设计中，考虑到生产成本的尽量缩小，该空孔的高度不高，以及我们需要的孔在工艺上要求不高，我们采用分型面直接成形法。.光驱外壳造型设计过程在设计光驱外壳之前，首先看看所需要设计的光驱外壳的具体形状，以便在接下来的设计中能快速准确的设计出光驱外壳。需要设计的光驱外壳的具体形状如图所示第章注射机的选择.初选注射机．制品截面的面积为制品长度为.所以制品的底板的体积估计为制品四只角的估计体积为所以制品的大体体积为初选注射机的型号为型号的螺杆式注射机！注射机的有关工艺参数校核......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....定向收缩。使制品有内应力存在，因而要对制品进行后处理般是在热空气循环烘箱中静置段时间。.光驱外壳的结构分析此制品是大批量生产，所以我将设计套塑料成型模具。在设计模具时需要考虑制品的些特点。制品的主要特点是其结构形状比较复杂，且在两侧伸长的部位有斜锲台，在这里利用模具成型时，可用小滑块进行侧向抽芯，在这里采用强制性脱模。制品在外性尺寸和内部结构尺寸方面是按照标准系列来定的，在模具设计时需要注意！下面确定光驱外壳的各项技术参数尺寸大小和精度光驱外壳的尺寸大小根据干测量的大小即可。光驱外壳壁厚的厚度不宜过大或过小。如果壁厚太小，则光驱外壳的强度刚度不够，同时给制造带来困难。如果壁厚太大，不仅造成才量浪费，而且容易产生气泡缩孔等缺陷，同时因冷却时间过长而降低生产率，所以光驱外壳壁厚取.。塑件的尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动和模具制造误差，由于我们要设计的零件的工作环境对精度要求不高，加之选用的塑料推荐精度等级为级......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....温度和湿度的变化对电性能的影响很小。机械性能具有优良的抗冲击性，耐磨性和很好的尺寸稳定性，且具有优良的着色性。因兼有“韧钢硬”三种综合性能，而被称为塑料中的合金材料。二的加工特性属于无定型聚合物，由于分子中氢基团的存在，吸水性大，吸水率高达.，而塑料加工时含水率要求小于.，因而在加工前需在度烘箱中对物料进行小时的干燥处理料层厚度.㎝。树脂流动温度范围宽，但它的融体粘度大，不易流动，成型温度要高，压力要大速度要快，成型模具的流道和浇口应适当大些，但因树脂中含有橡胶成份丁二烯，过高的加工温度并不会使其流动性增加，相反会引起橡胶分解而流动性降低。因此，加工时应严格控制温度在允许范围内，选用螺杆式注塑机的成型温度般控制在，后端，中间，前端，喷嘴。热稳定性不如，成型后最好清洗螺杆机筒。的成型收缩率较小，般，但它易产生内应力。制件成型后应进行退火处理。般在的热空气中静置小时。在熔融状态下，呈假塑性流变行为。其表观粘度对加工中的剪切应力，剪切速率，温度的敏感程度并不致，实验表明......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....因而具有优异的耐冲击性和综合性能。树脂是种成型收缩率小，表面光洁度高，电性能和机械性能良好，质硬，坚韧的材料，并且是工程塑料中最易加工的品种之。可采用热塑性材料的各种成型方法加工。其注射成型可生产冲击强度高，制件尺寸较稳定的工业产品，如机电产品，交通工业中的齿轮叶片轴承仪表仪器的外壳，电视机外壳，冰箱内衬，纺织用各类管材及汽车零件等等。其制品具有强度高，重量轻，光洁度高等优点。可节约大量的金属材料，降低成本，实现以塑代钢，以塑代木。从而可节约大量能源，起到环保的效果。综上所述，注射成型工艺具有广泛的发展前景，下面就的性能，加工特性及生产中可能产生的不正常现象及其解决方法作论述。的性能物理性能是浅象牙色，不透明，无毒，无味的非晶型材料。可缓慢燃烧,燃烧时火苗呈黄色，冒黑烟，有特殊气味，但无滴落。其密度为，热变型温度，流动温度，使用温度,吸水率。化学性能能耐水无机酸碱盐及大部份烃和醇，但溶于酮醛及些卤代烃，可被浓硫酸和硝酸腐蚀，被芳烃类溶剂溶胀......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....．导入零件．选择毛胚．进行分型处理设计塑料成型模具时，分型面的设计是个重要的设计内容，分型面选择合理，模具结构简单，塑件容易成型，并且塑件质量高。如果分型面选择不合理，模具结构变得复杂，塑件成型困难，并且塑件质量差。分型面的形状主要有平面斜面阶梯面曲面等。选择分型面的般原则如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则为了便于塑件起模，分型面般使塑件在开模时留在下模或动模上，且分型面应选在塑件外形的最大轮廓处。选择分型面时，应尽量只采用个与开模方向垂直的分型面，并尽量避免侧向抽芯与侧向分型。对于有同轴度要求的塑件，模具设计时应将有同轴度要求的部分设计在同模板内。，因而在加工前需在度烘箱中对物料进行小时的干燥处理料层厚度.㎝......”。