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冲孔凸模A3.dwg
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弹压卸料板A2.dwg
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垫板A2.dwg
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拉深凸模A2.dwg
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落料凹模A1.dwg
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落料拉深凸凹模.dwg
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模具总装图A0.dwg
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汽车轴盖冲压模设计开题报告.doc
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汽车轴盖冲压模设计论文.doc
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凸凹模固定板A2.dwg
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凸模固定板A2.dwg
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外文翻译-快速原型技术及在模具制造中的应用.doc
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压边圈A2.dwg
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中期报告.doc
1、也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值般是在定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。零件的总拉深系数为，其相对凸缘直径，属于带大凸缘拉深的拉深件。根据由教材冲压工艺与模具设计上表查得次允许的拉深系数，第次拉深的最大相对高度。因材料为号钢,具有良好的强度和塑性,其加工工艺性较好,可减小带凸缘筒形件的首次拉深系数及增大最大相对高度。使得，所以零件只需要次拉深。.确定工艺方案根据以上分析和计算，可以进步明确该零件的冲压加工需要包括以下基本工序落料拉深冲孔和修边。根据这些基本工序，可以拟出如下几种工艺方案方案先进行落料，再拉深，修边，最后冲孔，以上工序过程都采用单工序模加工。用此方案，模具的结构都比较简单，制造很容易，成本低廉，但由于结构简单定位误差很大，而且单工序模般无导向装置，安装和调整不方便，费时间，生产效率低。方案二落料与拉深修边在复合模中加工成半成品，再在单工序模上进行冲孔。采用了落料与拉深修边的复合模，提高了生产率。汽车,冲压,设计,毕业设计,全套,图纸,下载摘要随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。本文针对端盖的冲裁工艺性和拉深工艺性，分析比较了成形过程的三种不同冲压工艺单工序复合工序和连续工序，确定用幅复合模完成落料拉深和冲孔的工序过程。介绍了端盖冷冲压成形过程，经过对端盖的批量生产零件质量零件结构以及使用要求的分析研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简。
2、廉，但由于结构简单定位误差很大，而且单工序模般无导向装置，安装和调整不方便，费时间，生产效率低。方案二落料与拉深修边在复合模中加工成半成品，再在单工序模上进行冲孔。采用了落料与拉深修边的复合模，提高了生产率。对落料以及拉深的精度也有很大的提高。由于最后道冲孔工序是在单工序模中完成，使得最后步冲孔工序的精度降低，影响了整个零件的精度，而且中间过程序要取件，生产效率不高。方案三落料拉深冲孔和修边全都在同个复合模中次加工成型。此方案把三个工序集中在副复合模中完成，使得生产率有了很大的提升。没有中间的取放件过程，次冲压成型，而且精度也比较高，能保证加工要求，在冲裁时材料处于受压状态，零件表面平整。模具的结构也非常的紧凑，外廓尺寸比较小，但模具的结构和装配复杂。方案四采用带料级进多工位自动压力机冲压，可以获得较高的生产效率，而且操作安全，但这方案需要专用的压力机或自动的送料装置。模具的结构比较复杂，制造周期长，生产成本高。根据设计需要和生产批量，综合考虑以上方案，方案三最适合。即落料拉深冲孔和修边在同复合模中完成，这样既能保证大批量生产的高效率又能保证加工精度，而且成本不高，经济合理。主要工艺参数的计算.确定排样裁板方案加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的之多。因此，材料利用率每提高，则可以使冲件的成本降低。在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之。由于材料的经济利用直接决定于冲压件的制造方法和排样方式，所以在冲压生产中，可以按工件在板料上排样的合理程度即冲制工件的有用面积与所用板料的总面积的百分比来作为衡量排样合理性的指标。同时属于工艺废料的搭边对冲压工艺也有很大。
3、次数，冲压工序性质数目和顺序的确定。进行了工艺力压力中心模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。还具体分析了模具的主要零部件如凸凹模卸料装置拉深凸模垫板凸模固定板等的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制个重要零件的加工工艺过程。列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进优化设计优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有定的借鉴作用。关键词端盖模具设计复合模拉深冲孔性。该零件是端盖，如图.，该零件可看成带凸缘的筒形件，料厚，拉深后厚度不变零件底部圆角半径.凸缘处的圆角半径也为.尺寸公差都为自由公差，满足拉深工艺对精度等级的要求。图.工件图工艺性对精度的要求是般情况下，拉深件的尺寸精度应在级以下，不宜高于级对于精度要求高的拉深件，应在拉深后增加整形工序，以提高其精度，由于材料各向异性的影响，拉深件的口部或凸缘外缘般是不整齐的，出现“突耳”现象，需要增加切边工序。影响拉深件工艺性的因素主要有拉深件的结构与尺寸精度和材料。拉深工艺性对结构与尺寸的要求是拉深件因尽量简单对称，并能次拉深成形拉深件的壁厚公差或变薄量般不应超出拉深工艺壁厚变化规律当零件次拉深的变形程度过大时，为避免拉裂，需采用多次拉深，这时在保证必要的表面质量前提下，应允许内外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹在保证装配要求下，应允许拉深件侧壁有定的斜度拉深件的径向尺寸应只标注外形尺寸或内形尺寸，而不能同时标注内外形尺寸。工艺性要求材料具有良好的塑性，屈强比值越小，次拉深允许的极限变形程度越大，拉深的性能越好板厚方向性系数和板平面方向性系数反映了材料的各向异性性能，当较大或较小时，材料宽度的变形比厚度方向的变形容易，板平面。
4、的作用。通常，搭边的作用是为了补充送料是的定位误差，防止由于条料的宽度误差送料时的步距误差以及送料歪斜误差等原因而冲出残缺的废品，从而确保冲件的切口表面质量，冲制出合格的工件。同时，搭边还使条料保持有定的刚度，保证条料的顺利行进，提高了生产率。搭边值得大小要合理选取。根据此零件的尺寸通过查表取搭边值为进距方向从视测方面来讲，该零件的排样应该采用斜排最合理。从图上可知进距.条料宽度.板料规格拟用热轧钢板。查冲压模具设计，为了操作方便采用横裁。裁板条数条.每条个数个.每板总个数材料利用率计算工艺力初选设备计算工艺力落料力平刃凸模落料力的计算公式为.式中冲裁力冲件的周边长度板料厚度材料的抗冲剪强度修正系数。它与冲裁间隙冲件形状冲裁速度板料厚度润滑情况等多种因素有关。其影响范围的最小值和最大值在的范围内，般取为。在实际应用中，抗冲剪强度的值般取材料抗拉强度的。为便于估算，通常取抗冲剪强度等于该材料抗拉强度的。即.因此，该冲件的落料力的计算公式为冲孔力冲孔力可按下式计算.式中冲孔力冲件的内轮廓长度板料厚度材料的抗拉强度因此，该零件的冲孔力为.卸料力般情况下，冲裁件从板料切下以后受弹性变形及收缩影响。会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。从凸模上将冲件或废料卸下来所需的力称卸料力。影响这个力的因素较多，主要有材料力学性能模具间隙材料厚度零件形状尺寸以及润滑情况等。所以要精确地计算这些力是困难的，般用下列经验公式计算卸料力.式中冲裁力顶件力及卸料力系数，其值可查教材表。毛坯形状如图.图.毛坯图.确定是否需要压边圈坯料相对厚度.所以需要压边圈。.计算拉深次数在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。
5、毛坯的展开尺寸计算。根据零件的尺寸取修边余量的值为.。在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。同时由于金属在塑性变形过程中保持体积不变，因而，在计算拉深件的的毛坯展开尺寸时，可以认为在变形前后的毛坯和拉深间的表面积相等。对于该零件，可看成带凸缘拉深件。其相对凸缘最大直径，.，故切边前的凸缘直径为因毛坯直径.毛坯形状如图.图.毛坯图.确定是否需要压边圈坯料相对厚度.所以需要压边圈。.计算拉深次数在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值般是在定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。零件的总拉深系数为，其相对凸缘直径，属于带大凸缘拉深的拉深件。根据由教材冲压工艺与模具设计上表查得次允许的拉深系数，第次拉深的最大相对高度。因材料为号钢,具有良好的强度和塑性,其加工工艺性较好,可减小带凸缘筒形件的首次拉深系数及增大最大相对高度。使得，所以零件只需要次拉深。.确定工艺方案根据以上分析和计算，可以进步明确该零件的冲压加工需要包括以下基本工序落料拉深冲孔和修边。根据这些基本工序，可以拟出如下几种工艺方案方案先进行落料，再拉深，修边，最后冲孔，以上工序过程都采用单工序模加工。用此方案，模具的结构都比较简单，制造很容易，成本。
6、材料的抗冲剪强度修正系数。它与冲裁间隙冲件形状冲裁速度板料厚度润滑情况等多种因素有关。其影响范围的最小值和最大值在的范围内，般取为。在实际应用中，抗冲剪强度的值般取材料抗拉强度的。为便于估算，通常取抗冲剪强度等于该材料抗拉强度的。即.因此，该冲件的落料力的计算公式为冲孔力冲孔力可按下式计算.式中冲孔力汽车,冲压,设计,毕业设计,全套,图纸,下载摘要随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。本文针对端盖的冲裁工艺性和拉深工艺性，分析比较了成形过程的三种不同冲压工艺单工序复合工序和连续工序，确定用幅复合模完成落料拉深和冲孔的工序过程。介绍了端盖冷冲压成形过程，经过对端盖的批量生产零件质量零件结构以及使用要求的分析研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状尺寸，排样裁板方案，拉深次数，冲压工序性质数目和顺序的确定。进行了工艺力压力中心模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。还具体分析了模具的主要零部件如凸凹模卸料装置拉深凸模垫板凸模固定板等的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制个重要零件的加工工艺过程。列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进优化设计优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有定的借鉴作用。关键词端盖模具设计复合模拉深冲孔性。该零件是端盖，如图.，该零件可看成带凸缘的筒形件，料厚，拉深后厚度不变零件底部圆角半径.凸缘处的圆角半径也为.尺寸公差都为自由公差，满足拉深工艺对精度等级的要求。图.工件图工艺性对精度的要求是般情况下，拉深件的尺寸精度应在级以下，不宜高于级对于精度要求高的拉深件，应在拉深后增加整形。
参考资料：
（全套CAD）汽车轴盖冲压模设计（图纸论文整套）
