1、面的划伤以及减少沾锡等缺陷。采用先进的系统对锡槽各项参数进行监控和管理。配合拉边机选用多台内窥镜式工业电视，加强对锡槽的监控和管理，减少打开操作门的几率。在收缩段和过渡辊台部位也设置工业电视，加强监控。退火窑技术指标生产能力原板宽原板厚玻璃板进窑温度玻璃板出窑温度玻璃板进窑横向温差目录第章总论第二章平板玻璃市场分析第三章建设条件与物料供应第四章总图运输第五章浮法线技术方案与主要装备第六章环境保护第七章职业安全卫生第八章节约能源第九章企业组织劳动定员与人员培训第十章项目实施进度计划第十章投资估算及资金筹措第十二章财务分析与评价附图集团玻璃工业园总平面布置图第章总论项目名称蓝集团玻璃工业园期玻璃浮法玻璃生产线二期玻璃超白压延玻璃生产线三期玻璃浮法玻璃生产线二建设单位概况三项目背景四项目建设的必要性和有利条件项目建设的必要性项目建设符合国民经济发展计划要求“十五”期间，将是国家实施“中部崛起”战略的重要发展阶段。本项目以中国浮法玻璃生产工艺技术为基础，局部引进达到国际先进水平的关键材料和装备，生产加工和技术玻璃。既符合“中部崛起”战略的要求，也符合国民经济“十五”计划的要求。项目建设符合产业政策和行业技术进步要求平板玻璃工业的产业政策集中体现为“控制总量，调整结构”。“控制生产技术，采取先进可靠的技术措施，确保能生产出满足企业要求的超厚浮法玻璃。五以满足高起点高质量和多品种为前提，进行设备材料选型，既要有效地控制投资，又必须确保达到使用要求进口部分关键设。
2、石墨内衬从进口斜段开始，直安装到收缩段结束。胸墙部分分为上胸墙及操作边封两部分，上胸墙采用优质的保温材料，操作边封全部为活动边封，胸墙上设有两对气体导流装置。锡槽两侧共设置对全自动吊挂式拉边机和对直线电机，拉边杆与锡槽之间采用不锈钢波纹管密封。以上玻璃采用挡墙法生产。锡槽进口出口设隔墙，槽顶砖为组合砖平顶结构形式。电加热采用进口三相硅碳棒，配有个电加热区，最大使用功率约为。锡槽尾部两侧设置诱导式扒渣机，锡槽至退火窑之间设置过渡辊台和密封渣箱，渣箱上下及两侧均以保温材料保温。锡槽辅助系统锡槽冷却风系统采用二用备，加强槽底冷却，杜绝漏锡事故的发生。保护气体由氮氢站经混合配比送至联合车间，保护气体设比例调节，混合气分成三个系统，分别进入锡槽入口段中间段出口段另外还设有路高纯氮气供氮包工业电视气封红外仪冷却及观察窗等用路氮气管道供吹扫使用。生产超厚浮法玻璃的措施为了满足深加工和其它高质量玻璃的需要，在锡槽设计中着重于从结构密封温度控制保护气体辅助设备及监控等方面采取措施，确保生产高质量的浮法玻璃。采用先进的锡槽技术，合理确定结构尺寸和材质。采用优质的低氢渗透性高抗碱性高致密弹性好的锡槽底砖有效地消除玻璃下表面开口气泡及线道，提高玻璃质量。槽底设置深液区和挡坎，控制锡液流动，减小锡液的横向温差，有助于提高玻璃表面平整度及减少厚薄差。采用组合式的平顶盖结构，减少冷凝物的聚集，减少玻璃上表面的光畸变缺陷。锡槽池壁内侧安装石墨内衬，扩大石墨内衬安装范围，便于处理事。
3、碱性蒸气高温气流的侵蚀和冲刷能力，可以保证在整个窑期中处于极佳的工作状态。在硫酸盐沉积区格子砖选用荷重软化温度及耐压强度高的镁铬砖，可保证格子砖在整个窑期中处于通畅状态。熔化部和冷却部取压为胸墙取压方式。采用新型高效保温材料，对窑体进行全保温，并加强窑体的密封，以达节能降耗的目的。为确保优质浮法玻璃液的生产，熔窑及熔化所采取的主要技术措施为确保超厚浮法玻璃的正常生产，熔窑必须为成型提供优质玻璃液，最大限度地避免如结石波筋和微气泡等微缺陷的产生，为达到这个目的，除必须严格控制原料的成分外，熔窑的砌筑烘烤质量的好坏及熔化操作水平也直接影响着玻璃液的质量。本方案中重点就熔窑的结构设计砖材选配熔化工艺设备配置等几个方面所采取的主要技术措施介绍如下合理确定了熔窑的总体结构形式，优化了熔化部宽度小炉间距澄清带长度等具体尺寸，取得了适宜的熔化率，保证了配合料充分的熔化时间和熔化好的玻璃液足够澄清时间。为保证配合料的预熔效果，采用与熔窑全等宽投料池结构，并选用大型斜毯式投料机与之相匹配，以改善熔化质量。前脸采用型吊墙，由于该吊墙的鼻部较长，不仅可阻挡窑内火焰向窑外辐射，减少向窑外散热，而且还可起到对入窑的配合料强制预熔作用。同时在投料口处设密封装置，除可改善投料口的操作环境外，还会减少大量冷空气因熔窑换向期间窑压波动而进入窑内，这样可减少窑内温度波动，改善窑内配合料的分布，也利于避免窑内八字料的产生。合理确定小炉至前脸的距离，以充分发挥小炉的潜力，使入窑的配合料就。
4、加大石墨内衬，延长其使用寿命。因石墨与锡液及玻璃液互不浸润，使玻璃带不沾边，同时由于碳对氧的亲和力大于锡液，所以氧首先和碳反应，可减轻氧对锡液的污染，有利于玻璃质量的提高。采用活动边封，以利于拉边机冷却器挡边器等生产设施的放置，满足不同厚度玻璃的生产工艺要求。采取切实可行的技术，加强锡槽的密封，提高槽内压力，减少氧硫对锡液的污染。设置高纯氮气封装置，对锡槽贝区出口摄像孔观察孔采取气封。出口端选用进口渣箱和过渡辊台，加强密封，用来提高和调节槽内压力。采用先进的温度控制调节技术，适应不同厚度玻璃的生产工艺制度，减少锡槽的横向温差。合理布置电加热功率和温控区，在生产过程中，配以不同冷却强度的水包，保证各对拉边机处的温度，满足出口端玻璃板的温度调节，实现对温度的有效控制。采用锡沟锡坎新技术，设置三道挡坎，并配合挡旗的使用，对锡液对流进行控制，减小锡液的横向温差。采用优质稳定的保护气体，满足操作及事故处理的需要。采用高压氮气吹扫技术，定期对槽顶进行吹扫，将顶部聚集的污染物加以清除，减少光畸变点的产生。先进的辅助设备及监控手段是生产超厚浮法玻璃必不可少的条件之。选用套板宽流量自控装置，有效监控玻璃带宽度的变化。采用气体导流技术，设置气体导流装置，控制槽内气体的流向，使其有组织地流动，排除槽内污染的气体。采用全自动吊挂式拉边机，成对控制，保证每对拉边机的同步精度，有利于稳定生产及改变板的厚度。在锡槽出口段，使用套锡液扒渣装置，及时清除锡液浮渣，有效地防止玻璃带下。
5、，配合使用水平搅拌器，提高玻璃液的化学均匀性和热均匀性，改善玻璃液的质量。冷却部池壁入口及末端墙的拐角设计成“八字型”，以防止该处形成“滞止脏料”进入成型流。窑池池底采用台阶式结构形式，既可保证能向成型提供优质浮法玻璃液，又可限制玻璃液的回流，减少玻璃液的重复加热，可节约燃料，利于节能。冷却部两侧胸墙设微调风冷却系统和预留加热喷枪位置，并在冷却部的前胸墙两侧设有新型冷却部窑压自控系统，改变过去生产中冷却部窑压不可控状态，以调节冷却部的窑温和窑压，保证生产着色玻璃时冷却部玻璃液的均化质量和供给流液道的玻璃液温度的稳定，特别是生产本体着色玻璃时温度制度的调整。所有与玻璃液接触的电熔耐火材料均选用北京西普或淄博旭硝子生产的优质电熔砖，特别是冷却部与玻璃液接触电熔砖均采用电熔旷砖，该砖在以下抗玻璃液侵蚀极强，气泡和结石析出率几乎为零。锡槽主要技术指标生产规模最大原板宽度玻璃厚度生产周期加热装机功率锡槽容锡量保护气体总用量混合气体中氮气所占比例氢气所占比例事故时槽底冷却风量锡槽结构简介流液道采用喇叭形结构，凡接触玻璃液的部位采用国外进口的电熔刚玉砖，顶部为熔融石英盖板砖，流液道设置两道调节闸板，道安全闸板。调节闸板采用下传动装置，操作灵活，便于更换流槽及调节闸板。整座锡槽外壳由钢结构制作，锡槽支撑钢结构采用框架式结构，槽底钢结构为纵向滚动式，分为节槽顶为吊挂式密封罩。锡槽槽底按成形工艺要求，沿锡槽纵向分为几个不同深度的锡液区，锡槽内设置三道石墨挡坎。锡槽池壁。
6、上玻璃价格仍将继续上升，但上升幅度同比将会减小，预计同时在山墙立柱蓄热室立柱和小炉碹的碹碴等部位单独设立多排顶丝，利于烤窑期间砖结构膨胀的调节，使之具有热胀可调性。蓄热室采用“两两分隔”式结构，即只在和和蓄热室之间设置中间隔墙，既能保证蓄热室整体结构的稳定性，又能增加蓄热室中格子体的换热面积。烟道采用中央烟道结构形式，即助燃风和废气均采用分支烟道换向，分支烟道设手动调节闸板，以控制废气流量，总烟道设等双翼调节闸板控制窑压。该烟道系统避免了过去超级烟道系统内部在各蓄热室下部助燃风相互窜风现象。为改善蓄热室的热回收，格子体采用烧结筒型格子砖，其砖壁薄，换热比表面积大，具有节能降耗的作用。格子体上层采用进口砖，具有极强的抗配合料粉尘碱性蒸气高温气流的侵蚀和冲刷能力，可以保证在整个窑期中处于极佳的工作状态。在硫酸盐沉积区格子砖选用荷重软化温度及耐压强度高的镁铬砖，可保证格子砖在整个窑期中处于通畅状态。熔化部和冷却部取压为胸墙取压方式。采用新型高效保温材料，对窑体进行全保温，并加强窑体的密封，以达节能降耗的目的。为确保优质浮法玻璃液的生产，熔窑及熔化所采取的主要技术措施为确保超厚浮法玻璃的正常生产，熔窑必须为成型提供优质玻璃液，最大限度地避免如结石波筋和微气泡等微缺陷的产生，为达到这个目的，除必须严格控制原料的成分外，熔窑的砌筑烘烤质量的好坏及熔化操作水平也直接影响着玻璃液的质量。本方案中重点就熔窑的结构设计砖材选配熔化工艺设备配置等几个方面所采取的主要技术。
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