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《（答辩稿）防盗门锁壳成形模及整套模具设计（CAD图纸+DOC论文）》修改意见稿

1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....工件上部厚度大，小的皱纹得不到挤平而保留下来，甚至零件口部呈曲线形状，零件成桶状零件的高度小于要求得到的高度，模具的寿命提高，但零件的质量变差。如果拉深模的凸凹模间隙小，则磨擦大，拉深力增加，因此许用拉深系数数值较大，凸模与凹模的间隙小于材料厚度时，带有变薄拉深的影响，拉深件的精度及表面粗糙度较低。拉深模的间隙数值主要决定于拉深方法零件的形状及尺寸精度等。合理的间隙值应使变厚的材料流进凹模后拉深力不出现第二高峰，确定间隙的原则是即要考虑板料本身的公差，又要考虑板料的增厚现象，间隙般都比毛坯厚度略大些。采用压边拉深时其值可按下式计算根据经验，拉深时凸模与凹模间每侧的间隙般都大于材料厚度，以减小磨擦力,单边间隙为,可按下式进行计算材料厚度材料最大厚度，为板厚的上偏差系数，见冲压工艺与模具设计页表拉深间隙系数由表查得图外形尺寸有要求的拉深件查得板厚的上偏差为......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....以保证成品质量和高的合格率。模具是赋予工业制品以定形状与尺寸的重要工艺装备，它直接影响到机电产品的质量成本市场竞争能力及产品更新周期。模具在工业生产中的重要地位得到了各国的高度重视。冲压模具目前仍居于九大类模具冲压锻造铸造精铸压铸塑料橡胶玻璃陶瓷模具之首，约占全部模具总量的。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发展。工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冷冲压技术也不断革新和发展......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....而是从连接螺丝钉旋入深度与凹模刚度的需要考虑的。凹模板的厚度般应不小于，特别是小型的模具可取。随着凹模板外形尺寸的增大，凹模板的厚度也相应增大。整体凹模的高度按如下经验公式估算考虑材料板厚影响的系数，按附表查得为.冲裁件最大外形尺寸。.如图,考虑到刚度和修磨量以及配合,取凹模壁厚凹模壁厚主要考虑布置连接螺钉孔和销钉孔的需要,同时也能保证凹模的强度的刚度.根据模具设计手册,最小壁厚为.。凹模的孔口型式凹模的孔口型式凹模般有以下几种常用的孔口型式。斜壁式，该型式冲裁件容易通过，凹模磨损后的修磨量较小，但刃口强度较低，孔口尺寸在修磨后略有增大。般用于形状简单且精度要求不高的零件冲裁直壁式，此型特点是制造方便,刃口强度较高，刃磨后工作部分尺寸不变，但在孔口内可能积存冲裁件而增加冲裁力和孔口的磨损......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....容易产生底部的局部拉深和内皱。按经验公式.，次拉深成形时，应等于零件的内圆角半径，但图凸模圆角不得小于材料的厚度，故对于此次拉深成形的工件，取等于零件的内圆角半径。即.拉深间隙拉深凹模与凸模直径之差的般叫间隙。拉深模的凸模及凹模之间的单面间隙影响拉深力与拉深件的质量。拉深时由凹模圆角区流过的材料经间隙校直后就变成工件的筒壁，因而间隙对拉深过程和工件质量有较大影响，其数值也应合理。如拉深模间隙取的太小，凸缘区变厚的材料通过它校直与变形阻力增加，与模具表面之间的接触压力加大，摩擦磨损增加，从而引起拉深力增加，零件变薄严重，甚至拉破，模具寿命降低，这时只好采用稍大些的拉深系数。但是间隙小时得到的零件侧壁平直而光滑，质量较好，精度较高。拉深模的凸凹模间隙大，对毛坯的校直和挤压作用变小，则磨擦小，能减少拉深力，但间隙大，精度不易控制拉深过大时，冲出的零件侧壁不直，形成弯曲形状，拉深后因回弹较大......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....尤其是多任务级进模，可在台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷矫平冲裁到成形精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，般每分钟可生产数百件。其与切削加工比较，具有生产率高加工成本低材料利用率高产品尺寸精度稳定操作简单容易实现机械化和自动化等系列优点，特别适合于大量生产。由于板料冲压加工的零件形状尺寸精度要求批量大小原材料性能等的不同，当前在生产中所采用的板料冲压工艺方法也是多种多样的。但是，概括起来可以分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。分离工序又可分为落料冲孔和切割等。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，成为所需形状和尺寸的工件。成形工序可分为弯曲拉深翻孔翻边胀形扩口缩口和旋压等。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于个工件。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....如图所示，按公式防盗门锁壳成形模及整套模具设计摘要防盗,门锁,成形,整套,模具设计,毕业设计,全套,图纸摘要冲压制品已在工业，农业，国防和日常生活等方面得到了广泛应用，特别是在机械业中尤为突出。机械产品的外壳大部分是冲压制品，产品性能的提高要求高素质的冲压模具和冲压性能，成型工艺和制品的设计。冲压制品的成型方法很多。其主要是用于落料冲孔弯曲拉深等。而冲压模约占成型总数的以上。当然如利用电气控制，可实现半自动化和自动化作业。冷冲冲裁模主要用于金属制品的成型，它是冲压制品生产中十分重要的工艺装置。冲压模的基本组成是上下模座下模垫板下模固定板凹模镶块抬料钉导料板卸料板导柱导套卸料板弹钉等。冲压模的广泛适用正是我们这次设计的根本出发点。关键词冲孔落料拉深前言冷冲压是种先进的金属加工方法，它建立在金属塑性变形的基础上，采用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需的零件形状和尺寸......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....尤其当毛坯的相对厚度小时，这个现象更严重。因此对于变形量大处，就需用较大的。如图根据经验数据法,参照冲压工艺与模具设计页表首次拉深凹模圆角半径得当材料板厚时,取图凹模圆角凸模圆角半径对拉深工作也有影响，但没有凹模圆角半径的影响大，但其值也要合适才行。太小，则毛坯在处弯曲变形大，使危险断面强度降低，极限拉深系数增大。即使工件不在危险断面处被拉裂，其厚度也会严重变薄，在多次拉深时，这个局部变薄和弯曲变形的痕迹，会在成品零件的侧壁上遗留下来，影响零件的质量而且，多工序拉深时，后继工序的压边圈圆角半径等于前道工序的凸模圆角半径所以，当过小时，在以后的拉深工序中毛坯沿压边圈滑动的阻力会增大，这对拉深过程是不利的，因而，凸模圆角半径不能太小。过大后会使处在拉深初期不与模具表面接触，处与压边圈作用之外的毛坯宽度增加，因而这部分材料很容易起皱。如图当过大时，则毛坯底部的承压面积减小......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....所以模具的总寿命较低。适用于冲裁形状复杂且精度要求较高的冲压件，在落料模冲孔模复合模中广泛采用凸台式，其淬火硬度为,是种低硬度的凹模刃口。可用锤打斜面的方法来调整间隙,直至试出合格的冲件为止。主要用于冲裁材料厚度要.以下的小间隙无间隙模具。本设计中选直壁式孔口。凹模的结构图如下图图凹模孔口.拉深凸凹模的设计拉深凸凹模的圆角半径拉深模的凸模及凹模圆角半径与拉深成形有很大的影响，如果凹模圆角半径过小，材料流过它就困难，弯曲变形阻力，摩擦力，反向弯曲的校直力都大，会使拉深力增大，工件筒壁容易挂伤，变薄严重。甚至在危险断面处拉破，同时，材料对凹模的压力增加，磨损增大，影响模具寿命这样，材料变形受限制，必须采用较大的拉深系数。在生产上般应尽量避免采用过小的凹模圆角半径。过大则会减小压边面积，拉深初期不与模具表面接触的毛坯宽度加大,在拉深后期，毛坯外缘过早地离开压边圈，容易起皱，甚至拉裂......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....发展了些新的成形工艺简易模具通用组合模具数控冲压设备和冲压柔性制造系统等不断改进板料性能，以提高其成形能力和使用效果。目录冲压工艺性分析.零件的工艺性分析.冲压工序的确定.估算拉伸次数.矩形件的毛坯形状.模具类型的决定.加工方案分析模具结构型式的确定矩形件坯料的形状和尺寸的确定.矩形件的修边余量.矩形件的毛坯尺寸计算.排样与搭边落料拉深部分工艺力计算.冲裁力的计算.卸料力和顶件力的计算.拉深力的计算.压边力的计算.总压力计算落料拉深模结构及工作部分主要尺寸计算.刃口尺寸计算凹模刃口尺寸计算凸模刃口尺寸计算冲裁间隙.落料凹模结构设计凹模的高度凹模壁厚凹模的孔口型式.拉深凸凹模的设计拉深凸凹模的圆角半径拉深间隙拉深模的工作尺寸拉深凸模凸凹模的设计设备选择.压力机的选取其它模具零件的设计.定位装置的设计卸料装置凹模固定板.压边圈设计.打杆设计.拉深通气孔设计.垫板的设计......”。