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《（优秀毕业全套设计）线轮的注塑模具设计》修改意见稿

1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....成型比较容易，另外，它传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便，但除去浇口困难，适合各种塑料成型，尤其加工热敏性及搞黏度材料成型，高质量的大型或深腔壳体，箱形塑料等等。图主流道型浇口示意图.线轮注塑模具浇注系统凝料的脱出机构通常采用直接浇口的模具，其浇注系统凝料般与塑件连在起。塑件脱出时，先用拉料杆拉住冷料穴，使浇注浇注系统留在动模侧，然后用推杆或拉料杆推出，靠其自重而脱落。线轮注塑模具冷料穴的设计在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这区域内的塑料的流动性能及成形性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴冷料井......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力是，型腔将导致塑件变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算对圆形整体型腔侧壁厚度按刚度条件校核.按.计算结果为.，而实际上最薄的壁厚是，所以符合要求。对圆形整体型腔侧壁厚度按强度条件校核.按.计算结果为.，设计中的壁厚为，所以符合要求对圆形整体型腔底版厚度按刚度条件校核.按.计算结果为.，设计中的实际最小厚度为，所以符合要求对圆形整体型腔底版厚度按强度条件校核.按.计算结果为.，设计中的实际厚度为，所以符合要求式中凹模内半径，型腔压力，般为弯曲许用应力，具体值为允许变形量，按塑料性质选取，般不超过塑料的溢边值，为弹性模量，钢取线轮注塑模具脱模机构的设计在注射成型的每循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为脱模机构或称为推出机构顶出机构。脱模机构的作用包括脱出，然后把其塑件从模具内取出。......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....具有传质传压和传热的功能，对制品质量影响很大。它的作用是将塑料熔体顺利地充满到模具行腔深处,以获得外形轮廓清晰,内在质量优良的塑料制件.分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，其包括主流道浇口冷料穴。浇注系统设计原则浇注系统与塑件起在分型面上,应有压降,流量和温度的分布的均衡布置结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失缩短充模时间浇口尺寸位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动避免产生湍流涡流喷射和蛇形流动，有利于排气和补缩，且应设在塑件较厚的部位，以使熔料从后断面移入薄断面，以利于补料避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除和整修熔接痕部位与浇口尺寸数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位形态......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....选择浇口位置时应遵循如下原则浇口应设在能使型腔的各部位各角落同时充满的位置浇口应开设在塑件较厚的部位，以使熔料从厚断面移入薄断面，以利于补料浇口应设在有利于排除型腔中气体的部位口应设在避免塑件表面产生熔合纹的部位对于带有长型心的模具，浇口应设置在能使进料沿型心轴向均匀进行，以免型被熔体冲击而变形浇口的设置应避免熔体的断裂浇口的设置应不影响塑件的外观浇口不要设置在塑件使用中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位。浇口结构的形式注射模的浇口结构形式较多，不同类型的浇口其尺寸特点及应用情况个不相同。按浇口的特征可分为限制浇口既封闭式浇口，在分流道与型腔之间有突然缩小的阻尼式浇口和非限制浇口既开放式浇口，又称直接浇口或主流道式浇口按浇口形状可分为点浇口扇形浇口盘形浇口环行浇口及薄片式浇口按浇口的特征性质可分为潜伏式浇口护耳浇口按浇口所在的塑件的位置可分为中心浇口和侧浇口等。本模具采用直接浇口，又称主流道型浇口即主流道作为直接浇口，在单型模腔内，塑料熔体直接流入型腔，因而压力损失小......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....而高流动性的塑料如，若没有加填充剂则为.当型腔最后充填部位不在分型面上，其附近又无可供派气的推杆或可活动的型芯时，可在型腔相应部位镶嵌经烧结的金属块多孔合金块以供排气。该套模具的排气方式采用利用制品推杆的配合间隙，分型面以及活动型芯滑块之间的配合间隙来进行排气。.线轮注塑模具成型零件工作尺寸计算凹模型腔和凸模型芯工作部分的尺寸计算凹模内形尺寸的计算塑料制品的外形尺寸取决于凹模的内形尺寸，凹模内形尺寸由如下公式计算.凸模外形尺寸的计算塑料制品的内孔尺寸取决于凸模的外形尺寸，凸模外形尺寸的计算公式如下.凹模高度尺寸的计算当塑料制品高度尺寸为时式中凹模内形公称尺寸塑料制品外形公称尺寸凸模外形公称尺寸凹模高度公称尺寸塑料制品的高度公称尺寸凹模制造公差，般为，本设计取凸模制造公差，般为，本设计取塑料制品公差修正系数，般为，本设计取塑料的平均收缩率。.线轮注塑模具型腔侧壁的计算及校核在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....以防止冷料进入型腔而影响制件质量。主流道冷料穴常设在主流道的末端，开模时应将主流道中的冷凝料拉出,所以冷料穴直径宜稍大于主流道大端直径.由于该模具具有垂直分型面即侧向分型，冷料穴分别开在左右瓣合模上，开模时，将主流道中的凝料拉出来侧向分型时，冷料穴中的凝料会制动脱落。其中为主流道大端直径,该模具取,其中为主流道的冷料穴，这样设计的好处是不仅能容纳熔料的冷峰，同时还可以配合拉料杆巧妙的拉出凝料，见图。浇注凝料定模板形冷料穴型芯图主流道冷料穴线轮注塑模具排气系统的设计排气系统对确保塑件成型质量起着重要的作用，排气方式有以下几种利用排气槽利用型芯镶件推杆等配合间隙对于大中型深型腔塑件为了防止塑件在顶出时造成真空而变形，必须设置进气装置。开设排气槽应注意以下几点根据进料口的位置，排气槽应开设在型腔最后充满的地方尽量把排气槽开设在模具的分型面上对于流速较小的塑件，可利用模具的分型面及零件配合的间隙进行排气排气槽的尺寸要视塑料种类而定，通常为，般情况下......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如钢等，热处理硬度为。图浇注口简图.浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的段细短通道，它是浇注系统的关键部位，它的作用是增加和控制塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料，以保证充填实，确保制品质量。浇口的形状位置和尺寸对制品的质量影响很大。浇口的主要作用有如下几点熔体充模后，首先在浇口处凝结，当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流熔体在流经狭窄的浇口时会产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模易于切除浇口尾料对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料。对于多浇口的单型腔模具，浇口还能用以控制熔接痕的位置。浇口尺寸的确定浇口的截面积般为分流道截面积的，截面的形状多为矩形宽度与厚度的比为或圆形浇口长度约为左右。在设计的时候般取小值，在以便在试模时修正。浇口最终的具体尺寸根据经验和零件的尺寸和形状的要求确定......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....其中浇口应有以上的精度要求设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施尽可能使主流道中心与模板中心重合，若无法重合应使两者的偏离距离尽可能小。线轮注塑模具主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道尺寸主流道小端直径注射机喷嘴直径取.这样便于喷嘴和主流道能同轴对准,也能使的主流道凝料能顺利脱出主流道球面半径主流道入口的凹坑球面半径,应该大于注射机喷嘴球头半径的反之,两者不能很好的贴合,会让塑件熔体反喷,出现溢边致使脱模困难.注射机喷嘴球头半径.主流道长度般按模板厚度确定，但为了减小充模时压力降和减少物料损耗，以短为好，小模具控制在之内在出现过长流道时，可以将主流道衬套挖出深凹坑，让喷嘴伸入模具。本设计中结合该模具的结构取主流道大端直径锥度为，取.取．主流道衬套的形式及尺寸主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....其设计是项既复杂又灵活的工作，在实际中要敢于改革和创新。脱模机构设计般遵循下述原则机构的运动准确可靠灵活，并且有足够的刚度和强度。保证塑料不变形或者不损坏，正确分析塑件对模腔的黏附力的大小及其所在部位，有针对性地选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。由于塑料收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位，如凸缘，加强筋等处，作用面积也应尽可能大些，防止塑料变形或损坏。选择顶出位置时，力求保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件对外观影响不大的部位。在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题。另外，在塑件直接接触的脱模零件的配合间隙要保证不溢料，以避免在塑件上留下飞边痕迹。尽量使制件留在动模侧，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。若塑件的结构形状不便于留在动模，应考虑对塑件的形状进行修改或在模具结构上采取强制留模措施，实在不易处理时......”。