1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。零部件的设计与选用对刀装置设计对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本道工序是完成机盖精铣加工，所以选用圆形对刀块。根据圆形对刀块的结构和尺寸如图所示图圆形对刀块塞尺选用平塞尺，其结构如图所示南通职业大学毕业设计论文减速器机盖标记四周倒圆图平塞尺塞尺尺寸参数如表表塞尺公称尺寸允差夹具设计及操作的简要说明如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式螺旋夹紧机构。这类夹紧机构结构简单夹紧可靠通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....铣前后两端面，保证端面的垂直度为检验检查入库机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下机盖毛坯的外廓尺寸考虑其加工外廓尺寸为，表面粗糙度要求为，根据机械加工工艺手册以下简称工艺手册，表及表，按公差等级级，取级，加工余量等级取级确定，毛坯长宽高主要平面加工的工序尺寸及加工余量为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时，工序的铣削深度，工序的铣削深度，留磨削余量,工序的磨削深度加工的工序尺寸及加工余量钻孔钻孔扩孔钻孔钻孔南通职业大学毕业设计论文减速器机盖攻钻孔钻孔攻孔确定切削用量及基本工时机盖工序粗铣顶面加工条件工件材料灰铸铁加工要求粗铣箱盖上顶面，保证顶面尺寸机床卧式铣床刀具采用高速钢镶齿三面刃铣刀齿数量具卡板计算铣削用量已知毛坯被加工长度为，最大加工余量为,可次铣削，切削深度确定进给量根据工艺手册，表,确定切削速度参考有关手册，确定......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....它的位置精度由钻模保证。与其有关的夹具尺寸如，的尺寸公差参考文献表，取工件公差的,即夹具尺寸公差为，钻套与孔同轴度，中心尺寸由钻模决定。定位心轴与孔的配合参考文献表，选为最大配合间隙为心轴相对于孔的最大位移量为，它不应该超过工件公差的，即。衬套与夹具体模板的配合为,钻孔时，刀具与导套内孔的配合为,此外，夹具上还应标注下技术要求钻套轴线与定位面的垂直度为⊥，定位面的平面度为,定位面与夹具安装面的垂直度为。床身利用螺栓压板夹紧与钻床工作平台减少加工时的晃动。减速机壳加工工艺及夹具设计操作说明将工件放在钻床工作平台采用螺栓压板夹紧，起吊钻模板，拧紧夹紧螺钉，即可钻削螺纹底孔，底孔加工完成后，卸下钻模板即可以加工孔。工件在夹具体上的精度分析影响加工精度的因素用夹具夹装工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件精度的因素很多，与夹具有关的因素有定位误差，对刀误差，夹具在机床上的安装误差和夹具误差......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....则工序的总时间为南通职业大学毕业设计论文减速器机盖夹具设计研究原始质料利用本夹具主要用来精结合平面。在铣此端面时，为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。定位基准的选择由零件图可知在对结合面进行加工，由于结合面是加工其他面的基准，因此，定位夹紧方案选上平面定位，即面定位限制三个自由度，夹紧方式选用螺母压板夹紧。铣底面时为了使定位误差达到要求的范围之内，采用个平面的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。面即为机盖的上平面切削力及夹紧分析计算刀具错齿三面刃铣刀硬质合金刀具有关几何参数顶刃侧刃由参考文献表可得铣削切削力的计算公式有根据工件受力切削力夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....取,故实际切削速度为当,工作台的每分钟进给量应为切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为故机动工时为辅助时间为南通职业大学毕业设计论文减速器机盖其他时间计算故工序的单件时间工序粗粗铣结合面加工条件工件材料灰铸铁加工要求精铣箱结合面，保证顶面尺寸机床卧式铣床刀具采用高速钢镶齿三面刃铣刀齿数量具卡板计算铣削用量已知毛坯被加工长度为，最大加工余量为,留磨削量，可次铣削，切削深度确定进给量根据机械加工工艺手册以下简称工艺手册，表,确定切削速度参考有关手册，确定,即根据表,取,故实际切削速度为当,工作台的每分钟进给量应为切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为故机动工时为辅助时间为其他时间计算故工序的单件时间南通职业大学毕业设计论文减速器机盖工序磨分割面工件材料灰铸铁加工要求以底面及侧面定位，装夹工件，磨分割面......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....影响加工精度的其他因素统称为加工方法误差。上述各项误差均为导致刀具相对于工件的位置不够准确，从而形成总的加工误差。所以在成批加工工工件钱，必须试制加工工件，在检验合格后才能进行批量加工，而且加工后也要不定时的抽检，防止因夹具问题出现报废件。南通职业大学毕业设计论文减速器机盖参考文献，邹青主编机械制造技术基础课程设计指导教程北京机械工业出版社赵志修主编机械制造工艺学北京机械工业出版社孙丽媛主编机械制造工艺及专用夹具设计指导北京冶金工业出版社李洪主编机械加工工艺手册北京北京出版社邓文英主编金属工艺学北京高等教育出版社，黄茂林主编机械原理重庆重庆大学出版社丘宣怀主编机械设计北京高等教育出版社......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....和该夹具适用于摇臂钻床。确定设计方案定位与夹紧本工序所加工的孔是结合面的孔，钻孔,和，本夹具是盖板式夹具，以结合面以及两平面两端面定位，采用螺栓夹紧稳定可靠操作简单，夹紧与床身内腔上。方案工件以机盖结合面和两个侧面在夹具上定位，限制了个自由度，工件处于完全定位导向方案为能快速准确的确定刀具和夹具的相对位置，钻夹具上设有引导刀具的部件钻套，因为有很多工序，所以用快换钻套，钻套与工件之间有排屑空间。钻模类型选择根据工件的尺寸形状重量加工要求和对比确定为快换钻模，该钻模加工的孔的为孔,和孔，加工精度要求不怎么高，所以适用于本套工序。计算夹紧力并确定螺杆直径。因为夹具的夹紧力与切削方向相反，实际所需夹紧力夹与切削力之间的关系为夹，取由前面的计算可知，所以夹参考文献表，从强度考虑，因个级的螺栓能承受的许用夹紧力，所以用个的螺栓完全能满足强度要求，但从夹具的刚度和整体结构的对称性考虑，这里选用个的螺栓。定位精度分析孔......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....则结果为其含义为砂轮磨料为白刚玉，粒度为号，硬度为中软级，陶瓷结合剂，号组织，平型砂轮，其尺寸为切削用量的选择砂轮转速为砂,砂轴向进给量双行程工件速度径向进给量双行程切削工时工艺手册式中加工长度，加工宽度，单面加工余量，系数，工作台移动速度工作台往返次砂轮轴向进给量工作台往返次砂轮径向进给量辅助时间为其他时间计算故工序的单件时间工序钻孔南通职业大学毕业设计论文减速器机盖钻孔工件材料灰铸铁加工要求钻个直径为的孔机床立式钻床型刀具采用的麻花钻头走刀次，扩孔钻走刀次的麻花钻工艺手册工艺手册按机床选取,按工艺手册所以实际切削速度扩孔工艺手册工艺手册按机床选取,按工艺手册所以实际切削速度由于是加工个相同的孔，故总时切削速度参考有关手册，确定,即根据表,取,故实际切削速度为当,工作台的每分钟进给量应为切削时由于是半精铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....即安全系数可按下式计算南通职业大学毕业设计论文减速器机盖式中为各种因素的安全系数，查参考文献可知其公式参数由此可得所以由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。查参考文献可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有式中参数由参考文献可查得其中螺旋夹紧力该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如由表得原动力计算公式即由上述计算易得由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。误差分析夹紧误差其中接触变形位移值查表有,......”。