1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....故液压泵工作压力为。考虑到系统动态压力因素的影响，液压泵的额定工作压力为根据和已选定的单向定量泵型式，查手册书二选用型定量叶片泵。该泵额定排量为,额定转速，其额定流量为。电动机的选择最大功率在快退阶段，如果取液压泵的效率为为，驱动液压泵最大输入功率为查电工手册选取的电动机。选择阀类元件各类阀可通过最大流量和实际工作压力选择，阀的规格如下表所示表序号元件名称估计通过流量额定流量额定压力额定压降型号规格过滤器变量叶片泵单向阀单向阀溢流阀二位五通电磁换向阀蓄能器液控顺序阀背压阀压力继电器单向阀三位五通电液换向阀单向阀行程阀调速阀调速阀二位二通电磁阀二位二通手动换向阀确定油管尺寸油管内径的确定可按下式计算泵的总流量为，但快速时，部分回油管流量可达，故按计算取取标准值，壁厚为的紫铜油箱的设计油箱容量的确定中压系统中......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....往复运动的加减速度时间，系统的参数如下运动部件的重量快进快退的速度工进速度取快进行程工进行程最大切削力夹紧缸行程夹紧力方案的确定整体性分析要求此液压系统实现的工作循环是工件夹紧工作快进工作台工进工作台快退工作台原位停止工件松开液压泵卸荷。运动部件重，工作台快进快退的速度，工进的速度，最大行程，工进行程。最大切削力。夹紧缸行程,夹紧力。对于铣削专用机床的液压系统而言，加工的零件需要精度高，定位准确。所以整个系统的设计要求定位精度高，换向速度快。在设计阀的时候，考虑这些方面变的尤其重要，要考虑到工作在最低速度时调速阀的最小调节流量能否满足要求。在行程方面，应该比要求的工作行程大点，包括工作行程最大行程和夹紧缸行程，主要是考虑到在安全方面和实际运用中。在压力方面也要考虑到满足最大负载要求。而且在液压系统能满足要求的前提下，使液压系统的成本较低。拟定方案方案液压系统中工作台的执行元件为伸缩缸......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....油箱底部的沉淀杂质不能流入吸油腔中，再此取隔板离油箱底的尺寸为。油箱其它附件的选择油箱的其它附件可根据中国机械设计大典上选择。液压系统性能的验算回路中压力损失回路压力损失计算应在管道布置图完成后进行，必须知道管道的长度和直径。管道直径按选定元件的接口尺寸确定，即,长度在管道布置图未完成前暂按进油管回油管均为估算。油液运动粘度取，在此设计中主要验算工进和快退工况时的压力损失。工进时压力损失进油管路压力损失首先判别进油管液流状态，由于雷诺数故为层流。管路沿层压力损失取管道局部损失油液流经单向阀和三位五通换向阀的压力损失按下面公式计算......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....工进时，为使运动平稳，在液压缸回路油路上须加背压阀，背压力值般为,选取背压。根据,可求出液压缸大腔面积为根据圆整成就近的标准值，得，液压缸活塞杆直径，根据就近圆整成标准值。缸径杆径取标准值后的有效工作面积无杆腔有效面积活塞杆面积有杆腔有效面积确定液压缸所需流量快进快快退快工进工进夹紧缸的有效面积工作压力和流量确定确定夹紧缸的工作压力根据最大夹紧力，由液压传动中的表书取工作压力夹。计算夹紧缸有效面积缸径和杆径夹紧缸面积夹夹夹夹紧缸直径夹夹取标准值夹活塞杆直径，般取夹。夹夹不符合标准取标准值夹计算夹紧缸的流量根据洗削类专机工作时对低速性能和速度负载特性都有定的要求，因此决定采用调速阀进行调整。为了便于实现压力控制......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....用行程阀实现工作台从快进到工进的转换，在工进回路上串接个背压阀为了防止工件在加工过程中松动，在夹紧进油路上串接个单向阀工作台的进退采用电磁换向阀夹紧缸的夹紧与放松用电磁阀控制。方案二液压系统中工作台的执行元件为单杆活塞缸，工件的夹紧也采用单杆活塞缸工作台采用调速阀实现进油口节流调速，也采用行程阀实现工作台从快进到工进的转换，工进时，为了避免前冲现象，在回路上串接个背压阀夹紧缸上串接个蓄能器和单向阀，避免工件在加工过程中松动工作台的进退换向采用电液换向阀，工作台快进时，采用差动连接夹紧缸的夹紧与放松用电磁阀控制。比较方案并确定方案单杆活塞缸比伸缩缸结构简单，价格便宜，易维护，而且也能满足要求调速阀的性能比节流阀稳定，调速较好，用于负载变化大而运动要求稳定的系统中采用出油口调速回路中油液通过节流阀产生的热量直接排回油箱散热夹紧缸进油口处串接蓄能器，更好的保证工件的夹紧力，使工件在加工过程中始终在夹紧状态......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....于是沿程压力损失局部压力损失回油路中油液流经调速阀和三位五通换向阀时的压力损失计算方法同上，即工进时回油路总压力损失将回油路中压力损失折算到进油路上，就可求出工进时回路中整个压力损失快退时压力损失快退时进油路和回油路中经检查都是层流，进油路压力损失为进油路中油液流经单向阀三位五通换向阀单向调时压力损失计算方法同前快退时进油路总压力损失快退时回油路中压力损失由于......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....即油箱的容积泵查机械设计手册得油箱的标准值为。估算油箱的长宽高设油箱的长宽高比值范围为，则根据油箱的容量可算出油箱的长宽高分别为,由于在选择油箱的容量时系数选的较大，在此就不在考虑油箱的壁厚，即油箱的壁厚包括在上面计算的长宽高中。确定油箱壁厚以下容量的油箱箱壁厚取。箱底厚度应大于箱壁，取箱底厚度为，箱盖厚度应为箱壁的倍，取箱盖厚度为。确定液位计的安装尺寸在设计液位计时，要考虑液位计的显示最大刻度与最小刻度之间的差值和油箱的高度。油箱内的液面高度为油箱高度的，所以液面选择液位计，最大刻度与最小刻度之间为。安装时，液位计的中心位置与上述的液面高度在同水平面。隔板的尺寸计算隔板的长度由油箱的内部尺寸可以确定，主要计算隔板的高度。隔板的高度般为油箱内液面高度的。但是也要考虑到当油箱内的油液降到最低位置时，液压油也能流入到吸油腔，避免液压系统吸入空气......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....配合液压动力的输出力大惯性小反映快的优点使控制灵活精度高快速性好。综上比较选择方案二较好。工况分析运动参数分析首先根据主机要求画出动作循环图图。图动力参数分析计算各阶段的负载工作负载由已知条件可知切削力。惯性负载参考机床的工作台加速时间，取阻力负载静摩擦阻力动摩擦阻力快进工进快退放松夹紧滑动导轨铸铁对铸铁启动低速时表液压缸在各个工作阶段的负载值其中工况负载组成负载值推力夹紧快进起动加速快进工进工进快退负载图和速度图的绘制负载图按上面的数值绘制，如图所示。速度图按已知数值，工进的速度。速度位移位移液压缸尺寸和所需流量液压缸尺寸计算工作压力的确定工作压力可根据负载和主机类型确定，由书表得出计算液压缸尺寸由于铣床工作台快进和快退速度相同，因此选用单杆活塞式液压缸，并使,快进时采用差动连接，因管路中有压力损失，快进时回油路压力损失取......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....同时为了满足低速进给时平稳性，以及避免出现前冲现象，在回路上设有背压阀。快进转工进为了保证转换平稳可靠精度高，采用行程阀控制快进转工进的控制。终点转换控制方式的选择采用行程开关和加死挡块控制。快速运动的实现和供油部分的设计因为快进快退和工进的速度相差比较大，为了减少功率损耗，采用变量泵。夹紧回路的确定由于夹紧回路的压力大于进给系统压力。为了防止夹紧系统的主压力下降，在夹紧系统串接个单向阀和蓄能器。夹紧缸不用中间停留，故采用二位阀控制即可，这里采用二位五通电磁换向阀。为了实现夹紧后才能让工作台快进的顺序动作，和保证进给系统工作时夹紧系统压力始终不低于最小夹紧压力，所以在夹紧回路上安装个压力继电器实现顺序控制。当压力继电器动作时，工作台进给。根据上述分析，画出液压系统草图，如下图所示放松夹紧选择液压元件和确定辅助装置选择液压泵取液压系统的泄漏系数则液压泵的最大流量，即......”。