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[定稿]800型立式沉降离心机毕业设计说明书.doc
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[定稿]800型立式沉降离心机开题报告.doc
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CAD-A3-轴承透盖.dwg
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CAD-A4-轴套.dwg
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外文文献翻译--香港土质技术的离心机的发展.doc
1、故部分地抵消了转鼓转速加快的效果。更何况转鼓转速加快，致使能耗呈三次方速率上升而加大转鼓直径，则因转鼓各部尺寸必须随之相应增大乃至造成离心机之成本剧增且大幅度提高其分离因数往往还要受到转鼓筒体及转鼓底座铸件等材料强度的限制。在现今，工业上还很难由工艺来保证能廉价地提供这些高强度材料的情况下，实为我国之国情所不容。故人们常将视线转向后者延长滤料渣在转鼓内的滞留时间而这时间的长短又取决于转鼓长度及转鼓部件与螺旋输卸料装置之差转速。增加转鼓长度无疑能达到延长滤料渣的脱液时间之目的。理论上，脱液时间与转鼓有效长度成正比。目前，国内外这类机型的长,径比为，且还有增大的趋势，如美国已达.，德国为.。但愈大，则愈难保证转鼓筒体之圆柱度及筒体各段的同轴度，也愈难保证转鼓筒体与螺旋输卸料装置刮刀之配合，故般不大于。大长径比的离心机的整机轴向尺寸均较大除与转鼓有关外，还与差动变速器轴向尺寸有关，因而只能做成卧式。显然，其占地面积或体积也大。总体方案论证本方案主要是考虑现行螺旋卸料沉降离心机的的缺点和弊端提出以下方案方案按离心分离理论，向高速和大型发展即提高其分离因数或延缓滤料渣在转鼓内的运行速度，即延长固液或液液分离时间，以达到充分脱液之目的。采用有摆线针轮行星变速器和双级渐开线齿轮行星变速器差速变速器。图卧式螺旋卸料离心机结构简图方案二为克服现行螺旋卸料沉降离心机的缺点，重新设计种能解决上述缺点和弊。
2、续工作对物料适应性好结构紧凑等优点。.本课题的来源，基本前提条件和技术要求.本课题来源本课题来源于对沉降式离心机市场的调研结果。众所周知，沉降式离心机是在高速旋转的转鼓内利用旋转物料本身所受到的离心力来对固液体的悬浮液或含不同比重液体的乳浊液进行沉降分离的离心机。沉降离心机分间歇操作和连续操作两种类型。工业上常用的间歇操作沉降离心机有三足式沉降离心机和刮刀卸料沉降离心机。连续操作沉降离心机常用的为螺旋卸料沉降离心机。.基本前提条件以工厂现行生产的卧式沉降离心机有关样本设计立式结构离心机，该离心机转鼓为柱锥型，其轴线呈立式安置转鼓大端直径为转鼓半锥角为度转鼓高度为即转鼓长径比为转鼓转速分离因数为电机功率小于。.技术要求.该立式沉降离心机能使滤料在转鼓内的滞留时间即固液分离时间比现行的卧式沉降离心机延长倍，从而提高分离效果.本机工作时滤料由上部料斗的进料口进入，同时电机起动运转滤料在由螺旋送料机构输送的同时被离心机进行沉降分离被分离的滤液和滤渣各行其道，分别经离心机的出液口和出渣口被引出机外整个操作过程是在全速连续运转下自动进行.进料口直径不小于.离心机工作安全可靠，运行平稳，产品质量稳定，操作维护简单.生产率为每小时排出渣立方米.本机结构紧凑，其进料口出液口和出渣口便于连接到生产自动线上。.本课题要解决的主要问题和设计总体思路.本课题要解决的主要问题螺旋卸料沉降离心机是全速运转连续进。
3、原因的诊断分析与研究。因此，对离心机转鼓设计计算的分析研究也是十分必要的。离心机转鼓壁厚计算转鼓是柱锥形式中,转鼓厚度和筛网当量厚度转鼓内半径筛网质量转鼓内物料的填充系数式中鼓壁的密度旋转角速度.取其小者，许用应力为.因为在生产过程中由于各种原因的损失如腐蚀所以取转鼓的强度校核转鼓应力转鼓圆筒部分空转鼓旋转时鼓壁内的环向应力式中对不开孔转鼓的开孔系数,转鼓材质密度,转鼓平均半径,料载荷离心力产生的鼓壁环向应力式中物料的密度,转鼓内半径,物料环内半径,转鼓壁厚,加强箍系数,圆筒部分应力.转鼓锥体部分空转鼓旋转时鼓壁内的环向应力物料载荷离心力产生的鼓壁环向应力锥段应力取其大者,转鼓强度满足要求。.离心机驱动功率计算离心机所需要的功率主要包括以下几个方面的功率启动转鼓等转动部件所需的功率启动物料达到操作转速所需的功率克服支撑轴承摩擦所需的功率克服转鼓以及物料与空气摩擦所需的功率卸出物料所需的功率肌。.启动转动件所需功率....离心机转动时克服转鼓的惯性力所需功率离心机起动时间加入转鼓内的物料达到工作转速所需消耗的功率悬浮液物料所消耗的功率为沉渣和分离液所需功率之和般可取范围为轴承及机械密封摩擦消耗的功率轴承摩擦消耗的功率式中轴承的摩擦系数滚动轴承的摩擦系数范围为主轴受到的总载荷为式中转鼓等转动件与转鼓内物料的总质量，转鼓等转动件与转鼓内物料的质心对转鼓回转轴线的偏心距,对于间歇操作沉降离。
4、心机和连续操作过滤离心机大约为.机械密封摩擦消耗的功率式中摩擦副窄环端面内半径摩擦副窄环端面宽度密封端面的摩擦系数，般可取为密封端面的比压力动环线速度离心机所需消耗总功率.电机的选用电机的容量功率选用是否合适，对电机的工作和经济性都有影响。当容量小于工作要求时，电机不能保证工作工作装置的正常工作，或电机因长期过载而过早损坏容量过大则电机的价格高，能量不能充分利用，且因经常不在满载下运动，其效率和功率因数都较低，造成浪费。所以电机的选用，定功率，步转速。.带轮的设计计算.选择带型号.确定计算功率查表得工作情况系数.选择带型号按,查表选型带.确定带轮直径,.选择小带轮直径参考图及表选取小带轮直径．验算带速确定主动带轮直径.查表可知.计算实际传动比．验算从动轮实际转速确定带根数.确定额定功率由，查表得单根型带的额定功率为考虑传动比的影响，额定功率的增量，由表查得确定带的根数查表得，查表.得根取根合适.计算单根带初拉力查表得.由式.计算对轴的压力.确定带轮的结构尺寸,绘制带轮工作图.齿轮的设计与计算选择齿轮材料热处理方法精度等级齿数考虑此设计要求结构紧凑,故大,小齿轮均用调质处理后表面淬火,齿面硬度为因载荷平稳,齿轮速度不太高,故初选级精度闭式硬齿轮传动,考虑传动平稳性,齿数宜取多些图斜齿轮结构示意图因为电机转速为转鼓转速为,旋输送器与转鼓的差转速为转速的故在此取该式变化后得解之得.确定齿。
5、料沉降分离和卸料的离心机。螺旋卸料沉降离心机中，沉渣沿转鼓内壁的移动全靠螺旋输送器与转鼓的相对运动来实现。两者的差转速为转鼓转速的.，多数为。该差转速由差速变速器产生。常用的差速变速器有摆线针轮行星变速器和双级渐开线齿轮行星变速器。该两种变速器结构复杂，价格昂贵，往往使用户望而却步。现有沉降离心机在提高其分离因数的同时带来了像占地面积大或分离时间长等缺点.设计思路为解决上述弊端，按离心分离理论，是向高速和大型发展即提高其分离因数二是延缓滤料渣在转鼓内的运行速度，即延长固液或液液分离时间，以达到充分脱液之目的。为克服现行螺旋卸料沉降离心机的缺点，本设计旨在提供种能解决上述缺点和弊端的新型机种立式螺旋卸料沉降机。差速变速器设计成斜齿轮结构。.预期的成果及其理论意义通过对型立式沉降离心机的各种设计要求和性能的改变，使离心机在不增加占地面积的情况下提高了分离效率，达到了增加生产效率。采用斜齿轮变速器常用的摆线针轮行星变速器和双级渐开线齿轮行星变速器差速变速器结构复杂，价格昂贵的现象，改变了使用户望而却步状况，降低了安装难度。提供种能解决上述缺点和弊端的新型机种立式螺旋卸料沉降机和斜齿轮差速变速器。国内外发展状况及现状介绍综观国内沉降离心机之发展，虽致力于提高其分离因数，然仍与国外差距较大。理论研究表明，分离因数的提高虽有利于脱液分离，但滤料渣在转鼓内停留时间因此也更短，反而于脱液分离不利，。
6、轮的齿数分别为按硬齿面齿轮,对称安装查表.得,选齿宽系数初选螺旋角.按齿根弯曲疲劳强度设计.试选载荷系数齿轮传递的转矩•.大小齿轮的弯曲疲劳强度查图.得.应力循环次数...弯曲疲劳寿命系数查图得.计算许用弯曲应力取弯曲疲劳安全系数.，应力修正系数则.查取齿轮系数和应力校正系数.由表.查取齿形系数和应力校正系数.计算大小齿轮的并加以比较故按大齿轮进行齿根弯曲疲劳强度设计.重合度系数及螺旋角系数取.,设计计算.试算齿轮模数计算圆周速度计算载荷系数查表得根据.级精度,查图得.斜齿轮.,查图得.。则载荷系数...校正并确定根据总体结构设计宜取.计算齿轮传动的几何尺寸.中心距螺旋角..两分度圆直径,．齿宽,.校核齿面接触疲劳强度．确定公式中各参数值．大小齿轮的接触疲劳强度极限按齿面硬度查图得大小齿轮的接触疲劳强度极限．接触疲劳寿命系数查图.得.，计算许用接触应力取安全系数，则点区域系数查图得节点区域系数重合度系数螺旋角系数材料系数由表查得材料系数校核计算.....接触疲劳强度满足要求．齿轮结构设计.轴的设计计算轴的设计按轴的材料和结构要求，调用公用区的部分数据，确定出轴的各部分直径，精确校核轴的强度。轴的材料选用钢调质.确定输出轴远运动和动力参数．确定电动机额定功率和满载转速由,查标准,．确定相关件效率带轮效率.斜齿轮啮合效率.对滚动轴承的效率.电动机实心轴总效率..．输出轴的输出功率．输出。
7、续工作对物料适应性好结构紧凑等优点。.本课题的来源，基本前提条件和技术要求.本课题来源本课题来源于对沉降式离心机市场的调研结果。众所周知，沉降式离心机是在高速旋转的转鼓内利用旋转物料本身所受到的离心力来对固液体的悬浮液或含不同比重液体的乳浊液进行沉降分离的离心机。沉降离心机分间歇操作和连续操作两种类型。工业上常用的间歇操作沉降离心机有三足式沉降离心机和刮刀卸料沉降离心机。连续操作沉降离心机常用的为螺旋卸料沉降离心机。.基本前提条件以工厂现行生产的卧式沉降离心机有关样本设计立式结构离心机，该离心机转鼓为柱锥型，其轴线呈立式安置转鼓大端直径为转鼓半锥角为度转鼓高度为即转鼓长径比为转鼓转速分离因数为电机功率小于。.技术要求.该立式沉降离心机能使滤料在转鼓内的滞留时间即固液分离时间比现行的卧式沉降离心机延长倍，从而提高分离效果.本机工作时滤料由上部料斗的进料口进入，同时电机起动运转滤料在由螺旋送料机构输送的同时被离心机进行沉降分离被分离的滤液和滤渣各行其道，分别经离心机的出液口和出渣口被引出机外整个操作过程是在全速连续运转下自动进行.进料口直径不小于.离心机工作安全可靠，运行平稳，产品质量稳定，操作维护简单.生产率为每小时排出渣立方米.本机结构紧凑，其进料口出液口和出渣口便于连接到生产自动线上。.本课题要解决的主要问题和设计总体思路.本课题要解决的主要问题螺旋卸料沉降离心机是全速运转连续进。
8、故部分地抵消了转鼓转速加快的效果。更何况转鼓转速加快，致使能耗呈三次方速率上升而加大转鼓直径，则因转鼓各部尺寸必须随之相应增大乃至造成离心机之成本剧增且大幅度提高其分离因数往往还要受到转鼓筒体及转鼓底座铸件等材料强度的限制。在现今，工业上还很难由工艺来保证能廉价地提供这些高强度材料的情况下，实为我国之国情所不容。故人们常将视线转向后者延长滤料渣在转鼓内的滞留时间而这时间的长短又取决于转鼓长度及转鼓部件与螺旋输卸料装置之差转速。增加转鼓长度无疑能达到延长滤料渣的脱液时间之目的。理论上，脱液时间与转鼓有效长度成正比。目前，国内外这类机型的长,径比为，且还有增大的趋势，如美国已达.，德国为.。但愈大，则愈难保证转鼓筒体之圆柱度及筒体各段的同轴度，也愈难保证转鼓筒体与螺旋输卸料装置刮刀之配合，故般不大于。大长径比的离心机的整机轴向尺寸均较大除与转鼓有关外，还与差动变速器轴向尺寸有关，因而只能做成卧式。显然，其占地面积或体积也大。总体方案论证本方案主要是考虑现行螺旋卸料沉降离心机的的缺点和弊端提出以下方案方案按离心分离理论，向高速和大型发展即提高其分离因数或延缓滤料渣在转鼓内的运行速度，即延长固液或液液分离时间，以达到充分脱液之目的。采用有摆线针轮行星变速器和双级渐开线齿轮行星变速器差速变速器。图卧式螺旋卸料离心机结构简图方案二为克服现行螺旋卸料沉降离心机的缺点，重新设计种能解决上述缺点和弊。
参考资料：
800型立式沉降离心机