1、结果.毫米秒计时秒图第二位近似值仿真结果毫米秒.计时秒图当前恒速度插补仿真结果.较大速度偏离在.,.毫米秒以内，第位近似值达成最大速度偏离在,毫米以内。数量级ˉ...计时秒图二次方程式根ε,.通过当前运算法则应用，补偿值二次方程根如图所示。图表明，被采用根在零附近，而另个根是相对较大负数。因为不明确曲线加工真正路径以及参数不均匀，所以通过均匀插补运算法则达到切削速度准确性是最坏情况。虽然现在插补运算法则需要个比较长时间来计算补偿值，。
2、,,错误！未指定书签。.,.,.,,.,,是毫米.权向量是.结点矢量是.插补过程如下插补中取样时间.进料速度指令毫米最小.在许多近年来应用中，机床加工都是以高速机加工这样很高速度进行，比如高速磨，直线电动机加工和激光加工。在这例子中,提供可造成锐角权向量被用于检测在进料速度指令毫米秒米分钟下不同插补运算法则速度偏离。恒速模式不同插补运算法则切削速度波动按以下方面比较均匀性，第位近似值，第二位近似值,和被提议速度控制模式。不同插补运算。
3、差有不同运算法则，如比较第位近似值第二位近似值速度控制插补。通过用抛物线方法切削速度误差如图所示，总结如表所示。结果表明采用指数方法产生最大速度误差，而采用抛物线方法产生最小速度误差，依照模拟结果,在加速过程中，切削速度也是按抛物线形式改变。结果也表明，当前插补运算法则可达到最好速度准确性，误差比其它方法低个数量级。速度偏离毫米秒ˉ计时秒图加速期间速度控制插补机误差表不同插补计算法则仿真结果类型测量速度误差均方毫米秒最大速度变化比最。
4、大弦错差毫米处理器计算时间微秒处理器计算时间微秒均匀.第位近似值.第二位近似值.ˉ恒速.ˉ.ˉ.表最大切削速度误差测量插补类型直线毫米秒抛物线毫米秒指数类型毫米秒第位近似值.ˉ.ˉ.ˉ第二位近似值.ˉ.ˉ.ˉ速度控制.ˉ.ˉ.ˉ通常，在实际加工不同速度外形机加工中，如直线，抛物线，指数类型，功能是必须,。在这篇论文中，除了在加工过程中，速度是减退以外，减速运算法则和加速运算法则是相同。结果表明现在速度控制插补运算法则通过采用指定速度。
5、法仿真结果如图所示，总结如表所示。中间点切削速度变动比通过公式η计算。这里是从插补点到切削速度，是给定进料速度指令。从仿真结果来看，除均匀插补运算法则以外大多数插补运算法则产生导致有相对较小弦误差高度轮廓准确性。如图所示，所有最大速度偏离都发生在四个锐角转角处。而且，在插补期间速度控制插补机产生最好切削速度准确性。仿真结果表明，现代速度控制插补机应用使切削速度偏离在.,.毫米秒以内。但是，第二位近似值产生毫米秒计时秒图第位近似值仿真。
6、类型可达到平滑加速和减速。.结论被提议速度控制插补运算法则通过包括补偿值办法，已经明显提高了参数曲线切削速度准确性。恒速模式用恒定不变切削速度作用于相邻插补点，模式产生连续平滑速度变化插补点。在实际机加工过程中，被提议插补运算法则在位置和速度方面都提供了最好准确性。尽管用被提议插补运算法则花费加工时间长点，但是可以用更快计算机来成功地执行。,.,附录英文资料,.,.,,,..,,,.,,错误！未指定书签。.,.,.,,附录英文资料,。
7、,,错误！未指定书签。.,.,.,,.,,是毫米.权向量是.结点矢量是.插补过程如下插补中取样时间.进料速度指令毫米最小.在许多近年来应用中，机床加工都是以高速机加工这样很高速度进行，比如高速磨，直线电动机加工和激光加工。在这例子中,提供可造成锐角权向量被用于检测在进料速度指令毫米秒米分钟下不同插补运算法则速度偏离。恒速模式不同插补运算法则切削速度波动按以下方面比较均匀性，第位近似值，第二位近似值,和被提议速度控制模式。不同插补运算。
8、结果.毫米秒计时秒图第二位近似值仿真结果毫米秒.计时秒图当前恒速度插补仿真结果.较大速度偏离在.,.毫米秒以内，第位近似值达成最大速度偏离在,毫米以内。数量级ˉ...计时秒图二次方程式根ε,.通过当前运算法则应用，补偿值二次方程根如图所示。图表明，被采用根在零附近，而另个根是相对较大负数。因为不明确曲线加工真正路径以及参数不均匀，所以通过均匀插补运算法则达到切削速度准确性是最坏情况。虽然现在插补运算法则需要个比较长时间来计算补偿值，。
参考资料：
（外文翻译）加工参数曲线的速度控制插补器（外文+译文）