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1、与冷却水之间的传热膜系数查参考文献中的表取.,水温为时,因此.冷却管道的总传热面积.模具上应开设的冷却水孔数孔.式中模珂长度，为.冷却装置布置方案理论上算得两孔，型芯和型腔上各分布方形水管，具体分布见装配图。.模具材料例表表.该模具的选材及热处理见表零件名称材料牌号热处理硬度说明型腔预硬化保证加工后获得较高的形状和尺寸精度,易于抛光斜顶淬火型芯淬火保证加工后获得较高的形状和尺寸精度,沿脱模方向抛光动定模座板调质垫块调质支撑柱调质推板固定板调质主流道衬套淬火导柱导套淬火定位圈调质复位杆淬火模具装配.塑料模具装配的技术要求塑料模具种类较多，结构差异很大，装配的具体内容与要求也不同。般注射压缩和挤出模具结构相对复杂，装配环节多，工艺难度大。

2、导柱工作部分的表面粗糙度为.。导柱应具有坚硬耐磨的表面不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢经淬火处理，硬度为以上或钢经调质表面淬火低温回火硬度为以上。图.导柱导套设计导套与安装在另外半模上的导柱相配合，用以确定动定模的相对位置，以保证模具运动导向精度的圆套形零件。导套常用的结构形式有两种直导套带头导套。采用带头导套，如图.所示。导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。导套孔的的滑动部分按的间隙配合，表面粗糙度为.。导套外径与模板端采用配合另外端采用配合镶入模板。导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，该模具中采用。图.导套.脱模推出机构的设计注射成型每循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型。

3、以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因各板上的推杆孔加工误差引起轴线不致而发生卡死现象。推杆的材料常用碳素工具钢，热处理要求硬度以上，工作端配合部分的表面粗糙度为.。.斜顶与抽芯机构设计当在注射成型的塑件上与开合模方向不同的内侧或外侧有孔凹穴或凸台时，塑件就不能直接由推杆等推出机构推出脱模，此时，模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动的活动型芯，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向成型零件抽出，然后在把塑件从模内推出，否则就无法脱模。侧向分型与抽芯机构类型的确定壳体下面的双耳式侧孔需要用到抽芯机构，在这里运用斜顶抽芯。该塑件的侧凹较浅,所需的抽芯距不大,侧凹的成型面积也不大,所以采用斜顶抽芯足够.般将主型芯和滑块位置设于动模，这样在。

4、却定型并可迅速脱模。的成型温度和模具温度分别为，用常温水对模具进行冷却。冷却介质冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水比较多，因为冷却水热容量大传热系数大，成本低。用水冷却，即使在模具型腔周围或者内部开设冷却水道。冷却系统的简略计算如果忽略模具因空气对流热辐射以及与注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对模具冷却系统进行初步的简略计算。求塑料固化时每分钟释放的热量查表得单位质量放出的热量，故式中单位时间内注入模具中的塑料质量，模具每分钟注射次。冷却水的体积流量.式中冷却水的密度，为冷却水出口温度，取冷却水进口温度，取冷却水的比热容，为.冷却管道的直径为使冷却水处于湍流状态,查资料取。冷却水在管道内的流速.冷却水管道水孔。

5、模过程中，侧向分型时对塑件有限制侧向移动的作用，脱模比较顺利。斜顶的设计斜顶设置在动模，有足够的强度。斜顶中部用管位控制，底部固定在推杆固定板上可以左右摆动。斜顶角度为度。各项尺寸的计算与校核斜顶的相对位置以及脱模推出完成后的相对位置如图.所示。图.侧向分型与抽芯分析.排气系统设计模板分型面上设置深的排气槽用于排气，而且在成型壳体内腔的型芯上设置了推杆，排气条件足够。.冷却系统的优化设计加热系统该套模具的模温要求在以下，又是小型模具，所以无需设置加热装置。冷却系统塑料注射到模具内的塑料温度为左右，而塑料固化后从模具型腔中取出时其温度在以下，热塑性塑料在注射成型后，须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷。

6、芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也常称为推出机构。脱模推出机构的设计原则塑件推出顶出是注射成型过程中的最后个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的，应遵循以下原则。推出机构应近尽量设置在动模侧。保证塑件不因推出而变形损坏。机构简单，动作可靠。良好的塑件外观。合模时的准确复位。塑件的推出机构该套模具的塑件采用推板推出，推杆的形式为圆形。推杆如图.所示，共根推杆。图.带肩圆筒推杆推杆应设置在脱模阻力大的地方。推杆应布置均匀。推杆应设在塑件强度刚度较大的地方。推杆直接与模板上的推杆空采用间隙配合。通常推杆装入模具后，其端面应与型腔地面平齐或高出型腔底面。推杆与推杆固定板，通常采用单边.的间隙，这样。

参考资料：

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