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1、艺范围内的组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工定对象的高效率设备。本次设计的课题是柴油机气缸盖扩孔专机总体及右主轴箱设计。该课题来源于江淮动力集团。该集团生产的柴油机连杆柴油机气缸体销路十分走俏，市场需求量大，畅销国内外市场。现在该集团迫切需要改善现有的生产条件，进行提高生产率改善产品质量方面的技术改造，使产品的合格率上升，增加产量，适应市场竞争的需要，提高经济效益。本设计主要针对原有的气缸盖上左右两个面上的进气孔排气孔油泵孔多工序加工生产率低位置精度误差大的问题而设计。
2、>度技术要求等，拟定设计台通过两个动力头，两个主轴箱，及其刀具，次性完成该工序的组合机床。机床总体的设计需绘制完成“三图卡”。以上作为本次设计的初定方案。加工对象工艺性的分析.本机床被加工零件特点该加工零件为气缸盖。材料，其硬度为，在本工序之前各主要表面主要孔已加工完毕。.本机床被加工零件的加工工序及加工精度本道工序扩左面右面的孔，由本设备“气缸盖扩孔专机”完成，因此，本设备的主要功能是完成柴油机气缸盖左右两个面上进气孔排气孔油泵孔的加工。具体加工内容是扩图纸上至，孔至，孔至，倒孔口角为.，孔口角为，并扩.孔至.，扩.孔至.，孔至本次设计技术要求机床应能满足加工要求，保证加工精度机床应运转平稳，工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修调整机床尽可能用通用件中间。
3、床型式。但由于生产率要求很高，就不得不采用多工位的方案，使装卸时间和机动时间相重合。被加工零件的大小形状加工部位特点的影响。根据零件的形状特点和加工特点，本次的设计采用卧式组合机床，因为柴油机气缸盖的结构近似长方体，考虑到卧式机床振动小，装夹方便等因素，采用卧式组合机床。.机床使用条件的影响.零件结构情况考虑到被加工零件的孔间距较小，如果采用立式加工，切屑落入下导向，造成导向精度走失，不利于保证加工精度。.工艺间的联系情况工件在到组合机床加工之前，工件的毛坯或半成品必须达到定的要求，否则将使工件在机床夹具上定位夹紧不可靠，以至造成刀具的损坏或者不能保证要求的加工精度。如果在组合机床上加工之后，还要在其他机床上进行加工，而工件事先没有加工出保证精度的有关工艺。
4、计算刀具的切削力切削扭矩切削功率等，再确定刀具的大小和型式。在确定这些设计计算后，然后是绘制组合机床的“三图卡”被加工零件工序图加工示意图机床联系尺寸图和生产率计算卡。在第章中，主要介绍了右主轴箱的设计。主轴箱设计是组合机床设计中的个重要的组成部分。主轴箱设计时，首先确定动力轴和输出轴的传动比，然后选择转动方案，估算载荷大小，选择轴和齿轮的具体数据，再统筹安排各轴分布，润滑系统等等，最终完成主轴箱的零部件设计。最后根据计算结果绘制箱体装配图和主要的零件图。历经数月的毕业设计，我边学边做。掌握的很多以前不重视的知识。收获很大。组合机床总体设计.总体方案设计本设计是为柴油机气缸盖扩孔工序。为了能够达到质量好效率高的要求，以及考虑被加工零件的孔的加工精度表面粗糙。
5、，孔选择，.，.，.右侧面扩孔.孔先用钻头钻孔，复合刀具。选择，再用.扩孔刀扩孔。选择，切削力切削扭矩及切削功率计算根据组合机床设计简明手册表中公式式中，切削力切削转矩•切削功率切削速度进给量加工或钻头直径布氏硬度在本设计中，得。由以上公式可得孔孔孔.孔.孔.孔孔钻.孔倒角孔倒角刀具结构选择组合机床上根据工艺要求与加工精度的不同，经常采用的刀具有般刀具复合刀具以及特种刀具等。刀具设计对机床整个工艺方案的拟订有很大的影响。组合机床刀具的选择原则要求有较高的耐用度和可靠性，并便于装卸和调整由于组合机床是高生产率的专用机床，它的循环时间较短，而在每循环中，刀具不工作的时间很短。同时在大多数情况下，组合机床又是多刀加工，刀具数量较多，更换调整刀具较费时间。这样，如。
6、的，从而保证孔的位置精度提高生产效率，降低工人劳动强度。本人的设计分工是总体设计和右主轴箱部分的设计，夹具部分的设计由同组其他同学担任。在设计组合机床过程中，组合机床右主轴箱的设计是整个组合机床设计工作的重要部分之。虽然本次右主轴箱体内主轴和传动轴的数量不多，使设计工作量减少，设计周期缩短，但在整个设计过程中，在保证加工精度的前提下，如何综合考虑生产率经济性和劳动条件等因素，还有定的难度。本说明书以设计卧式双面扩孔组合机床为主线，阐述了总体设计和右主轴箱设计的过程。在总体设计中，首先是被加工零件的工艺分析，然后是总体方案的论证，在比较了许多方案之后，结合本道工序加工的特点最终选择卧式双面组合机床的配置型式。再结合本道工序的特点选择刀具。根据选择的切削用量，。
7、.切削用量的选择.切削力切削扭矩及切削功率的计算.刀具结构选择组合机床总体设计三图卡.被加工零件示意图.加工示意图.机床联系尺寸图.机床生产率计算卡.组合机床右主轴箱设计概述.零件工艺性分析.右主轴箱设计的基本要求主轴箱设计的原始依据主轴箱型式与直径的决定和主轴箱所需动力计算传动系统的动力计算.传动系统设计的基本要求.主轴分布类型及传动系统设计方案.主轴箱的润滑和手柄轴的设置主轴箱坐标计算.主轴箱坐标原点的确定及坐标计算右主轴箱各零件的确定.结论.参考文献.致谢.附录.柴油机气缸盖扩孔专机总体及右主轴箱设计摘要本课题设计了柴油机汽缸盖扩孔专机，主要对其总体及右主轴箱进行设计。该组合机床是针对柴油机气缸盖的进排气孔和油泵孔进行加工。本次设计机床总体部分是通过。
8、座可自行设计以便降低制造成本机床各动力部件用电气控制，液压驱动。机床配置型式的选择.被加工零件的特点对配置的影响通常根据工件的结构特点，加工要求，生产率和工艺过程方案等，大体上就可以确定应采取哪种基本形式的组合机床。被加工零件的特点对配置的影响如下在选择组合机床的结构方案时，首先必须注意到加工精度能否确切保证，这里所指的是稳定的加工精度。固定式夹具组合机床的加工精度最高，采用固定精密导向时，孔间距离和孔的轴线与基面的位置精度可达。机床生产率的影响。机床要求的生产率对机床配置形式和结构方案有很大的影响，它是决定采用单工位机床，多工位机床或自动线，还是按中小批生产所需组合机床的特点进行设计的重要因素。有时从工件外形及轮廓尺寸来看，完全可以采用单工位固定夹具的机。
9、效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批大量生产中得到广泛应用，并可用来组成自动生产线。组合机床对多孔钻削加工具有较大的优势，它按孔的坐标分布位置实行次加工，保证了孔的坐标位置尺寸精度。这也是本次设计的目的所在，设计这台组合机床，就是为了在保证加工精度的基础上，提高生产效率。对于基本的组合机床设计，目前有两种主要的方式第，是根据具体加工对象的特征进行专门设计，这是当前最普遍的做法。第二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人和技术人员总结出生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且些行业在完成定工。
10、孔的切削用量还与所钻孔的深度有关，随着孔深度的增加而逐渐递减，其递减值按组合机床设计简明手册表选取。降低进给量的目的是为了减小轴向切削力，以避免钻头折段。钻孔深度较大时，由于冷却排屑条件都较差，则刀具寿命有所降低。降低切削速度主要是为了提高刀具寿命，并使加工较深孔时钻头的寿命与加工其他浅孔时钻头的寿命比较接近。同多轴箱上各刀具每分钟进给量必须相等并等于滑台的工进速度,所以要求同多轴箱上各刀具均有较合理的切削用量是困难的。因此,般先按各刀具选择较合理的转速和每转进给量,在根据其中工作时间最长,负荷最重,刃磨较困难的所谓“限制性”刀具来确定和调整每转进给量和转速,通常采用试凑法来满足每分钟进给量相同的要求。左侧面扩孔．孔孔选择，.，.，孔孔选择，.，.，孔选择。
11、对柴油机气缸盖零件进行工艺分析，拟订了机床总体方案，并根据组合机床设计步骤，计算了切削用量切削力切削扭矩切削功率等，最终完成了“三图卡”的绘制。右主轴箱部分的设计是通过对柴油机进行了工艺分析，根据“三图卡”的计算结果并参考“组合机床设计手册”确定箱体内部齿轮的传动比，决定各轴位置最后绘制装配图及其零件图。本机床设计合理，符合实际应用，满足加工要求，且尽可能多地采用了通用件和标准件，制造成本合理，设备维修方便。大大提高了生产效率，降低了劳动强度，从而降低了零件的加工成本。关键词组合机床扩孔右主轴箱,.,.,.前言根据工件加工需要,以大量通用部件为基础,配以少量专用部件组成的种高效的专用机床称为组合机床。由于组合机床采用多轴多刀多面或多工位同时加工的方法，生产。
12、基面，那么组合机床应考虑为下道工序加工出工艺基面。.使用厂商的技术能力和自然条件如果使用厂商没有相当能力的工具车间，对于制造刃磨复杂的整体复合刀具有困难，拟订方案时，应当避免采用这类刀具。必要时可增加机床工位，以便采用般刀具分散加工。若工厂所处地方气候过于炎热，车间温度过高，使用液压传动机床工作性能不稳定时，则可选用机械通用部件配置机床。定位基准的选择组合机床是针对种零件或零件道工序设计的。正确选择定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的集中工序。般常采用面两孔定位和三面定位。本机床加工时采用的定位方式是面两孔定位。.切削用量的确定及刀具结构选择切削用量的选择对于被加工孔，采用查表法选择切削用量，从组合机床设计简明手册表中选取。由于扩。
参考资料：
ZH1105柴油机气缸盖扩孔专机总体及右主轴箱设计
