车床主轴箱箱体左侧8-M8螺纹攻丝机夹具设计 ㊣ 精品文档 值得下载

左右。

定位精度要求工件以定位支承块定位，定位面应在同平面内，允差，支承块在次安装下加工到所要精度。

总装配图绘制要求被加工零件的外形轮廓定位基面夹紧表面及加工表面用双点划线绘制在各个视图的合适位置上。

二各零件要进行编号，并填写零件明细表和标题栏。

三标注必要的尺寸公差配合及技术要求。

毕业设计总结本次毕业设计主要是进行控制的攻丝组合机床组合机床夹具设计。

在设计过程中，主要进行了资料收集组合机床总体设计夹具设计图纸绘制论文撰写等工作。

在设计的过程中，遇到了不少困难。

但在老师和各位同学的积极帮助下，许多问题都得以顺利解决。

以下是本设计的些优缺点优点机床组合机床夹具设计，被加工零件装入夹具时，定位比较准确，夹紧力适当，不会破坏工件其他表面的加工精度。

缺点因采用的组合机床类型为卧式，在设计夹具时必须充分考虑到工件是否能够定位准确。

所以只能采用将工件从右侧面推入，后面和左侧面均有支承钉定位的夹具。

虽然定位准确，但不能够实现自动化流水线的加工方式。

必须由人工或机械将工件从侧推入，加工完毕后再将工件取出。

对于现今自动化程度较高的生产方式来说，有许多不利因素，比如生产率降低增加人力物力电机的频繁起动易减短寿命工件从侧推入操作不当易造成事故等等。

如采用立式组合机床，工件定位时可采用底面可伸缩的支承钉来定位，既保证了加工精度，又易于实现自动化流水线。

希望在以后的工作中，能多加改进，以设计出更合理更实用更简便的产品。

年月日致谢本次毕业设计是在崔虹雯老师的指导下完成的。

感谢崔虹雯老师的谆谆教导和悉心指导，在整个毕业设计过程中，无论是在收集资料研究内容安排方面，还是在图纸绘制程序调试方面，崔虹雯老师都给予了极大的支持和帮助，正是在崔虹雯老师的热情指导下，本次毕业设计才能顺利完成，崔老师渊博的知识严谨的治学态度宽以待人的长者风范，无不让学生受益终生，崔老师不仅在学习上热情指导，学生将铭记不忘，除此之外，作者还要感谢帮助过我的同学们。

在你们的无私帮助下，本次毕业设计中的许多难题都得以顺利解决，我还要感谢学校的帮助如果没有学校图书馆的资料那我就无法完成我的毕业设计。

最后，谨向我的指导老师崔老师和帮助过我的同学们和学校表示最真挚的感谢，年月日参考资料戴曙金属切削机床机械工业出版社林文焕机床夹具设计国防工业出版社许小杨专用机床设备设计重庆大学出版社吴圣庄金属切削机床概论吉林工业大学出版社徐鸿本机床夹具设计手册辽宁科学技术出版社冯辛安机械制造装备设计北京机械工业出版社，根据实现内联系传动系统所选用的机构不同，攻丝组合机床可以分为下列两大类采用攻丝动力头的攻丝组合机床攻丝动力头用于同方向单纯攻丝工序。

利用丝杠进给，攻丝行程较大，但结构复杂，传动误差大，所以加工螺纹精度较低般低于级，因此未能得到广泛的应用。

采用攻丝靠模装置的组合机床用攻丝靠模装置加工内螺纹的特点是，攻丝主轴系统的进给运动由攻丝靠模机构得到。

靠模机构由靠模螺杆和靠模螺母组成，其螺距应等于被加工螺孔的螺距工，当靠模螺杆每转转时，则带动丝锥向前进给个螺距杆，要求杆尽量接近工。

攻丝靠模应用于攻丝装置中的情况如图所示。

从图中可见，电机传动主轴通过靠模螺杆带动丝锥回转，靠模螺杆通过攻丝卡头与丝锥连接，攻丝卡头是攻丝主轴靠模系统进给量与丝锥自行引进量的补偿环节。

当主轴及靠模螺杆正转时，由于靠模螺原位快进攻进主轴正转攻退主轴反转停止快退母的作用，使靠模螺杆按螺母的螺距带动丝锥进给，攻丝结束后，主轴反转，丝锥退回。

图攻丝装置原理图电机多轴箱主轴靠模螺母靠模螺杆攻丝卡头由于攻丝过程中，只是靠模螺杆带动丝锥轴向移动，因此主轴与靠模螺杆连接处轴向可以相对滑动，般用滑键连接，滑动的最大距离即攻丝的最大行程，般不超过。

此种攻丝方法，靠模可以经磨制得到较准确的螺距，由于靠模螺杆带动丝锥进给比较轻巧，同时又有攻丝接杆补偿攻丝主轴靠模系统与丝锥自行引进的进给差，因而攻丝时可得到较高的精度。

该靠模装置除了具有结构简单制造成本较低的特点外，还由于每根靠模螺杆都各自具有自己的螺距数值，因此可用个攻丝装置方便地加工出不同尺寸规格的螺纹，且可各自选用合理的切削用量，目前应用很广泛。

综上所述，可知攻丝工序的工作循环如下组安全系数由于刀具钝化等原因，准确地确定夹紧力较困难。

根据机床夹具设计手册查得，总安全系数式中基本安全系数，加工表面光洁度系数，毛面，光面刀具磨钝系数，断续切削系数，疲劳系数，人力操纵，动力操纵。

取，，，，满足要求。

夹紧力计算根据夹紧力所需，选择前法兰式液压夹紧油缸。

油缸内活塞杆，行程。

组合机床夹具设计因被加工零件为箱体零件，机床为卧式，刀具选用丝锥，本夹具为压板夹紧工件从侧推入，然后定位夹紧。

夹具体设计夹具体是夹具的基础件，夹具上的各种装置和元件通过夹具体连接成个整体。

夹具体要有足够的强度和刚度，只有这样，在加工过程中，夹具体在切削力夹紧力的作用下，才不会产生不允许的变形和振动。

此外，在保证强度和刚度的前提下，夹具体应力求结构简单便于制造装配和检验体积小重量轻以便于操作。

考虑到加工的零件是个箱体而且上表面是空的，为了使其受力比较好所以采用两边开阔的常压办对加工的零件进行夹紧。

夹紧的零件采用双头螺栓，螺母夹紧方式。

支撑面采用个小的支撑块支撑。

用个空和个面定位。

角铁的选择考虑到被加工零件尺寸较大，选择标准的角铁满足不了本设计要求，故在标准角铁的尺寸基础上，适当增大以满足要求。

角铁所选用的材料均为合机床发展趋势提高通用部件的技术水平二发展适应中小批生产的组合机床三采用新刀具四发展自动检测技术五扩大工艺范围。

组合机床方案确定组合机床方案确定被加工零件特点被加工零件在攻丝机体左侧，材料为，硬度为，攻丝孔径为的通孔个，个孔在个圆上规律分布。

被加工零件的外形如图所示。

图被加工零件外形图机床布局确定工件底面为主要定位面。

因为底面有个脚所以用个支承块支撑，用短销和支承钉定位。

装夹方便平稳，故可采用卧式机床。

工件定位基准的确定由于工件采用底面为定位面，根据该零件的特点，可采用孔和面定位。

夹压表面及夹紧方式由于要加工的工件是箱体而且上表面是空的，为了确保工件夹压稳定，为了保证定位基准和定位面的良好接触，采用开口长压板作定位夹紧。

组合机床夹具设计机床夹具的用途及使用优点保证产品质量二提高劳动生产率三扩大机床的工艺范围，解决复杂或困难的工艺问题四改变原机床的用途，扩大机床使用范围五减轻操作的劳动强度，做到安全生产。

定位支承系统设计定位六法及定位面工件采用三面定位，以底面为主要定位面，后面为导向面，左侧面为止推面。

采用此方法限制了六个自由度，为完全定位。

定位支承元件及布置选择常用定位元件支承板，使用两块。

为便于排屑，沿纵向用倒角并设沟槽。

为提高支承板耐磨性，采用钢制造。

导向面使用个导向板限位板，止推面使用个支承钉。

夹紧机构设计夹紧动力夹紧动力选用螺纹螺栓配合的机械力进行夹紧。

二夹紧力确定确定摩擦系数根据机床夹具设计手册，取工件与支承压板之间摩擦系具有较强的市场竞力。

但在中高档数控机床方面，与国外些先进产品相比，仍存在较大差距。

螺纹加工的数控化程度也很低。

虽然我国现在的水平很低不过我们有很好的发展前景首先，我国的政策调整有利于车床行业的发展第二，产业转移给车床行业的发展带来了机遇第三，下游行业成长较快第四，数控车床消费增长较快。

而螺纹加工的攻丝机只是车床中的个部分，当然也具有很好的发展前景。

目前国内有很多的组合机床仍然采用继电器控制，使用不便，且较为落后。

而国外同行业则较多采用先进技术集成控制来实现生产自动化，已形成系列自动化程度较高的生产流水线，大大提高了生产效率和节省了成本。

组合机床概述组合机床及其特点组合机床是由大量的通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效率专用机床。

它能够对种或几种零件进行多刀多轴多面多工位加工。

在组合机床上可以完成钻孔扩孔铰孔镗孔攻丝车削铣削磨削及滚压等工序，生产效率高，加工质量稳定。

组合机床与通用机床，其他专用机床比较，具有以下特点组合机床上的通用部件和标准零件约占全部机床零部件总量的，因此设计和制造的周期短，投资少，经济效果好。

由于组合机床用多刀加工，并且自动化程度高，因而比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低。

组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有专门厂成批制造，因此结构稳定，工作可靠，使用和维修方便。

在组合机床上加工零件时，由于采用专用夹具刀具和导向装置，加工质量靠工艺装备保证，对操作工人的技术水平要求不高。

当被加工产品更新时，采用其他类型的专门机床时，其大部分部件要报废。

用组合机床时，其通用部件和标准零件可以重复利用，不必另行设计和制造。

组合机床易于联成组合机床自动线，以应大规模的生产需要。

图表示由通用部件和少量专用部件组成的卧式组合机床。

图卧式组合机床及其组成部件中间底座夹具主轴箱动力箱滑台滑座床身侧底座组合机床常用的通用部件有动力部件输送部件支承部件控制部件和辅助部件。

其中动力部件有种主运动动力部件动力箱多轴箱单轴头进给运动部件液压滑台机械滑台既能实现主运动又能实现进给运动的部件动力头为单轴头变化主轴转速的跨系列通用部件。

动力箱各种工艺切削头和动力滑台是组合机床完成切削主运动或进给运动的动力部件。

其中还有能同时完成切削主运动和进给运动的动力头。

而只能完成进给运动的动力部件称为动力滑台。

固定在动力箱上的主轴箱是用来布置切削主