打印机外罩结构和模具设计（最终版） ㊣ 精品文档 值得下载

选注射机的规格定为。

为了与注射机喷嘴相吻合，主流道的始端设计为球面凹坑状，球面半径根据注射机喷嘴球面半径确定为。

球面深度取为。

主流道长度根据定模板厚度确定为。

如图所示。

主流道与分流道相接处有过度圆角，是为了减小流料转向是的阻力，半径设为。

如图所示。

图主流道浇口套与定位环由于主流道要于高温的塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以模具的主流道设计成可拆卸更换的衬套称为浇口套。

常用的浇口套有Ⅰ型Ⅱ型两种类型。

本次设计采用Ⅱ型。

浇口套固定台阶尺寸不能太大，根据定位环的尺寸确定为。

浇口套的总长度根据主流道的长度确定为。

为减小浇口套同模具之间的温差固定圆柱直径也尽可能小，取为。

结构尺寸见图。

浇口套与定模板座的配合按过渡配合。

浇口套与模板配合孔紧密无缝隙。

浇口套与定位环的装配图见图。

图浇口套图浇口套的装配分流道的设计塑件尺寸较大采用浇口进料的单型腔模具和所有多型腔模具都需设置分流道。

分流道的设计应能使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快的充满型腔，流动中温度降低尽可能低，同时应能将塑料熔体均匀地分配到各个型腔。

实际选择分流道的截面形状时，从减少压力损失和热量散失考虑，本次设计采用圆形截面分流道。

除了考虑以上因素，还要考虑以下因素分流道的截面尺寸视塑件的大小和壁厚塑件品种注射速率和分流长度等因素而定。

根据外罩的大小，分流道的长度设为。

分流道的直径经查表塑料模具设计及制造，确定为。

分流道的表面不必很光滑，其表面粗糙度为，这样流道内料流的外层流速降低，容易冷却而形成固定表皮层，有利于流道的保温。

分流道与浇口处的连接光滑过渡，以利于熔体的流动及填充。

设计型腔与分流道布置时，使塑件和流道在分型面上总投影面积的几何中心与锁模力的中心相重合。

这对于锁模的可靠性和锁模机构受力的均匀性都是有利的，而且还可以防止溢料现象。

由于分流道较长，在其末端设置冷料穴，以防止冷料头堵塞浇口或进入型腔而影响塑件的质量。

冷料穴和拉料杆的设计注射成型时，喷嘴前端的熔料温度较低，为防止其进入型腔，通常在流道末端设置用于集存这部分冷料的冷料穴。

冷料穴有两种，种是纯为储存冷料之用另类是还兼有拉或推出凝料的作用。

冷料穴设置在熔料流动方向的转折处，以便将冷料入穴中存留起来。

根据注射机的类型，以及外壳的成型，把冷料穴设置在主流道正对面的动模上，冷料穴直径稍大于主流道大端的直径，底部作成曲折的钩形或下陷的凹槽，使冷料穴兼有开模时将主流道凝料从主流道是拉出而附在动模边的作用。

冷料穴和拉杆结构有带钩型拉料杆的冷料穴带球头拉料杆冷料穴无拉料杆冷料穴等。

本次设计采用带钩型拉料杆冷料穴，该冷料穴底部有根与冷料穴公称直径相同的钩形型拉料杆，由于拉料杆头部的侧凹能将主流道凝料构住，开模时即可将凝料从主流道中拉出，同时，由于拉料杆的尾部固定在推杆固定板上，故在塑件推出时，凝料也同推出。

取出塑件时，用手工朝拉料钩的侧向稍许移动，即可将塑件连同浇注系统凝料道取下。

拉料杆钩形与定模板之间采用间隙配合，相对固定部分采用过渡配合，配合部分的表面粗糙度为。

其主要尺寸见图。

图冷料穴和拉料杆浇口的设计浇口是连接分流道和型腔的桥梁，它是整个浇注系统的最薄弱点和关键环节，其形式尺寸开设在型腔的什么部位对塑件质量影响很大。

在大多数情况下，浇口是整个浇注系统中截面最小部分。

当熔融塑料通过狭小的浇口时，流速增高，并因摩擦使料温也升高，有利于填充型腔。

同时，狭小的浇口适当保压补缩后首先凝固封闭型腔，使型腔内的熔料即可在无压力状态下自由收缩凝固成型，因而塑件内残余力小，可减小塑件的变形和破裂。

般浇口的尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以整修。

根据我国些工厂的经验，浇口的截面面积为分流道截面面具的，截面形状为圆形，浇口长度为，表面粗糙度为。

浇口的类型选择注射模的浇口结构形式较多，不同类型的浇口其尺寸稍有不同，特点和适用情况也有所不同。

根据塑料的成型特性，外罩的几何形状与尺寸生产批量注射机规格等因素，浇口类型选为直接浇口。

如图所示。

图浇口类型浇口位置的选择浇口的开设位置对塑件质量的影响很大，因此在确定浇口位置时，根据塑件的几何形状和技术要求，进行全面考虑。

主要有以下考虑避免引起熔体破裂现象加大浇口尺寸，以降低流速，平稳地充填型腔，使熔体破裂现象消失。

有利于熔体流动和补缩浇口位置开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充和补料。

有利于型腔内气体排出浇口位置设置在塑件表面积最大处的中央。

④防止料流将型芯积压变形控制流速，对称进料，以防止型芯弯曲。

保证流动比在允许范围内流动比过会因料温下降造成熔体不能充满整个型腔。

本外罩属于大型塑件，流动比范围确定为。

浇口设计浇口设计成圆形横截面轻微的锥度，并在最大横截面处与塑件连接。

熔融塑料通过主流道直接进入型腔，流程短，进料快，流动阻力小，传递压力好，保压补缩作用强，有利于排气和消除熔接痕，且模具结构简单，制造方便。

浇口截面尺寸不能太小，过小的浇口压力损失大冷凝快补缩困难会造成塑件缺料缩孔等缺陷。

同样，浇口截面尺寸也不能过大，过大的浇口注射速率低，温度下降快，塑件可能产生明显的熔接痕和表面云层现象。

浇口直径为主流道大端直径，确定为。

如图所示。

图浇口及位置温度调节控制系统的设计注射模的温度对于塑件熔体的充模流动，固化定型，生产效率及塑件的质量都有重要影响，所以必须用温度调节系统对模具的温度进行控制。

对于注射模，模塑周期主要取决于冷却定型时间，而缩短冷却时间，可通过调节塑料和模具温差。

对于大型模，在开车前必须将模具预热到适宜温度。

如果只靠注入塑料熔体将模具加热升温既费时又费料，在经济上极不合算。

所以本次设计的温度调节控制系统包括冷却系统和加热系统。

冷却系统的设计模具的冷却方法有水冷却空气冷却和油冷却等。

考虑到外壳生产的时效性和经济性，本冷却系统采用水冷却。

冷却通道的设计原则冷却通道离凹模壁不宜太远或太近，以免影响冷却效果和模具强度。

冷却通道尽量大。

与塑件厚度相适应。

冷却通道不过镶块接缝处，以防止漏水。

冷却通道内没有产生回流的部位，畅通无阻。

浇口附近加强冷却，因为浇口附近温度最高。

冷却通道避免接近塑件的熔接部位，免使塑件产生熔接痕。

进出口冷却水温差不大。

凹模和凸模分别冷却，保证冷却的平衡。

水管与水嘴连接处密封。

冷却装置的形式模具中冷却装置的形式大体分三类沟道式冷却管道式冷却和导热杆式冷却。

本次设计采用沟道式冷却，即直接在模具和模板上钻孔，通入冷水冷却。

冷却通道的形式根据外罩的几何形状和冷却效果，底盖模具的冷却通道形式采用直通式冷却通道，如图所示。

顶盖模具的冷却通道形式采用多级式冷却通道，如图所示。

图底盖模具的冷却通道图顶盖模具的冷却通道加热系统的设计根据热能的来源，模具的加热方法有介质或蒸汽加热法电阻加热法工频感应加热法等。

本次设计采用电阻加热法。

加热的形式根据外罩和模具的结构形状，将电阻丝制成矩形的电热套，来加热模具。

如图所示。

模具的加热温度为。

图电热套加热的基本要求加热时合理布置电热元件，保证电热元件的功率。

如电热元件的功率不足，就不能达到模具的温度如电热元件功率过大，会使模具加热过快，从而出现局部过热现象。

因此模具电，每天都有许多的事情要做，再加上，今年我校的毕业生骤然增多，辅导员的工作量也随之增加了许多，吴老师更是忙中加忙。

尽管如此，吴老师还是做了许多我应该做的事情。

临近毕业，我们班还有部分同学面临着清考，还有所有同学离校前要办些离校手续。

这本来都是我要做的事情，但是毕业答辩在即，吴老师为了为了减轻我的负担，把我们班要清考的科目和名单提我打了出来，使我有了充裕的时间来准备答辩。

还要要感谢宿舍同学，是大家营造了良好的学习环境。

在做设计的过程中大家互帮互助，是大家把从图书馆接来的资料和从网上下载的资料共同分享，是大家把遇到的问题集中起来共同探讨共同解决共同进步，是大家在的学习和操作中共同交流共同传授绘图技巧和经验共同提高。

在生活上，大家相互照顾。

在精神上大家相互鼓励。

也正式这样，让我体验到了我们这个小家庭的温暖，正是由于你们的帮助和支持，我才能克服个个的困难和疑惑，直至本文的顺利完成。

最后还要特别的感谢我父母。

虽然他们还在遥远的家乡，但是，正是他们保证了我在学习期间的衣食物忧，为我提供了个良好的学习环境。

正是他们次次的打电话，次次的鼓励我，使我拥有克服困难的勇气。

他们永远是我精神上和心灵深处的坚强后盾。

借次机会，还要感谢大学四年来所有的老师，为我们打下机械专业知识的基础同时还要感谢所有的同学们，为我提供无私的支持和帮助。

感谢四年来陪伴在我身边的每个人，谢谢你们，李少旭年月日参考文献李德群，唐志玉中国模具设计大典江西科学技术出版社塑料模设计手册编写组塑料模设计手册北京机械工业出版社屈华昌塑料成型工艺与模具设计北京机械工业出版社徐佩弘塑料制品与模具设计北京中国轻工业出版社姜勇基础培训教程人民邮电出版社邹续强塑料模具设计参考资料汇编清华大学出版社邹续强塑料制品及其成型模具设计清华大学出版社中国机械工业教育协会组编塑料模具设计及制造机械工业出版社许发樾实用模具设计与制造手册机械工业出版社杨兴骏等互换性与技术测量中国计量出版社王文广等塑料注射模具设计技巧与实例化学工业出版社常明等画法几何及机械制图华中科技大学出版社杨占尧注塑模具典型结构图例化学工业出版社李晓沛等简明公差标准应用手册上海科学技术出版社新英汉机械工程词汇编订组新英汉机械工程词汇科学出版社现代模具技术编委会注射成型原理与注射模具设计国防工业出版社