采用固体超强酸或固载钛酸酯催化剂，以醇作带水剂，用氮气保护，连续法合成，减少中催化剂残余量，降低反应温度，缩短反应时间，是当前研究和开发方向。

固体超强酸催化剂是种新型催化材料，具有催化活性高选择性好耐热耐水稳定性好不污染环境不腐蚀生产设备和可重复使用等特点，有极好发展前景。

固体酸作为催化剂，其特点是容易与产物分离，催化剂可以回收重复利用，酯化催化剂不需中和便可回收，无中和废水产生。

工业生产主要采用酯化反应，酯化反应核心是催化剂，国内外科研人员纷纷对酯化催化剂进行研究，并应用于产品研制。

本项目生产工艺本增塑剂生产采用浓硫酸法和腐蚀严重，原材料消耗较高，我国生产约是用此方法。

均相催化法均相催化法所用催化剂是含钛金属络合物。

此法生产特点是，生产过程不需真空，对生产设备没有腐蚀作用，酯化反应属于均相络合反应，反应效率较高，相对于硫酸法副反应较少，国内从德国公司引进两条生产装置都采用此催化工艺缺点是，整个酯化反应体系对热源要求很高，普通蒸汽达不到生产要求，必须采用燃油加热系统或采用高压蒸汽供热，并且同时仍要求蒸汽系统，酯化后仍需进行中和水洗工艺，将催化剂水解处理，过程中极少量催化剂仍以螯合物形式存在于产品中，影响产品纯度。

采用此工艺生产国内代表性企业有山东齐鲁石化增塑剂股份有限公司南京金陵石化公司化工厂。

无论是硫酸法生产，还是均相络合法生产，都有大量含碱含油废水排放，值超万，有高达十几万。

这种高浓度含有苯环结构有机废水，给废水治理造成了极大困难，污水处理运转成本很高。

鉴于此，国内外都在寻找催化效率高生产过程废水排放量小或不生产废水工业生产方法，进步提高工业增塑剂产品质量，改善工业生产环境。

工业增塑剂清洁生产工艺研究增塑剂工业生产直沿用强酸作为催化剂酯化工艺。

我国非酸催化反应在合成增塑剂中应用始于世纪年代，现已经在些增塑剂企业生产中得到广泛应用，但仍无法达到污水零排放，工业生产工艺仍采用浓硫酸作催化剂。

随着国内外对环保要求日益提高，采用更为新型催化剂替代传统酸性催化工艺已势在必行，在资源开发节省能源降低原料生产成本等方面都有很重要意义，目前主要研究集中在寻找新固体催化剂和开发新催化工艺，研究清洁生产工艺已成了国内大公司企业研究技术热点，其中寻找突破重点是酯化催化剂。

固体超强酸催化剂使用硫酸作催化剂工艺成熟，设备简单，但产品质量差。

采用非酸催化工艺，大多取消了水洗，减少了废水量，产物后处理简单，但催化剂价格高，回收困难。

选用无催化剂工艺，副反应少，不存在金属催化剂分离问题，不用水洗，废水量更少，但设备多，产品质量不如非酸催化剂。

综合以上工艺，采用固体超强酸或固载钛酸酯催化剂，以醇作带水剂，用氮气保护，连续法合成，减少中催化剂残余量，降低反应温度，缩短反应时间，是当前研究和开发方向。

固体超强酸催化剂是种新型催化材料，具有催化活性高选择性好耐热耐水稳定性好不污染环境不腐蚀生产设备和可重复使用等特点，有极好发展前景。

固体酸作为催化剂，其特点是容易与产物分离，催化剂可以回收重复利用，酯化催化剂不需中和便可回收，无中和废水产生。

工业生产主要采用酯化反应，酯化反应核心是催化剂，国内外科研人员纷纷对酯化催化剂进燥，即得成品。

从脱醇塔顶部回收辛醇，部分直接循环至酯化部分使用，另部分去回收醇净化处理装置。

所得产品进行包装处理后可出售。

工艺流程图该图为手工描绘生产流程图，采用硫酸催化与固体超强酸催化剂结合生产方法，图显示了生产过程每个具体步骤，包括热交换装置废水处理物质循环利用等。

这生产流程图有助于生产生产厂房建设生产线流程布置设备购买物流管道设置，操作人员安排，流程图制备对项目实施帮助很大。

图二硫酸催化剂间歇法生产工艺流程图四项目规模计划销售量销售方向及设备参数项目规模计划销量及销售方向为满足国内增塑剂需求，拟建年产吨生产线条，销售面向全国各地，因广东地区工业水平相对较高，塑料工业比较发达，增塑剂需求量较大，因此销售重点面向该地区。

二主要生产设备及参数图三反应釜反应釜选用根据生产量计算，每年生产，除去各种辅助时间预计每年进行生产天数为天，则每天生产，每小时生产约，每吨反应液占用体积为，由于每次反应时间要两三个小时，所以次可装反应液，所需反应器体积为反应釜有效体积为，根据该公司反应釜参考数