产生大量高温蒸汽及少量油气进入接触冷却塔，从顶部打入蜡油馏份，洗涤下油气中燃料油馏份。

塔底重油用泵抽出，送经水箱冷却器冷却氢低压分离器高分液分馏塔顶回流罐轻石脑油小计泵类序号名称型号流量扬程轴功率数量备注七泵类加氢进料泵多级离心泵四压缩机类序号名称规格数量介质名称流量操作温度操作压力备注入口出口入口出口七压缩机类新氢压缩机电动往复式新氢与重油加氢共用循环氢压缩机离心式循环氢背压透平驱动小计消耗指标原材料及辅助材料消耗序号名称规格耗量备注原料油万吨年溶剂检测与燃料气控制本安型联锁控制。

焦炭塔采用双塔单井架水式除焦方式，节省约钢材。

焦炭塔水力除焦系统采用先进安全自保联锁系统。

该技术可以有效实现水力除焦工作顺利进行和安全操作。

延迟焦化富气采用压缩级吸收脱硫工艺技术方案，减少富气中轻烃夹带，以利于脱硫安全操作。

冷焦水处理部分采用罐式隔油分离旋流离心分离罐和密闭冷却工艺技术，减少占地和环境污染。

切焦水处理部分采用高速离心分离过滤罐式贮存等技术，减少占地和环境污染。

急冷油采用中段回流油，减少大油气管线结焦。

主要操作条件项目单位数值备注焦炭塔顶压力循环比焦炭塔塔顶温度焦炭塔塔底温度油气入分馏塔温度原料进装置温度加热炉辐射出口温度分馏塔顶压力塔顶温度顶循抽出温度燃料油抽出温度中段抽出温度蜡油抽出温度工艺流程延迟焦化部分延迟焦化原料进入装置界区后，首先经过顶循原料油换热器燃料油换热器分别与顶循油燃料油换热至左右，通过电脱盐罐脱盐脱水后，然后与延迟焦化柴油换热，入原料油缓冲罐，原料由原料泵抽出，先后经原料中段回流换热器蜡油原料油换热器后进入分馏塔下段换热区，在此与来自焦炭塔热油气接触换热，原料油中蜡油以上重馏份与热油气中被冷凝循环油起流入塔底，用加热炉进料泵抽出打入加热炉对流段，流经辐射段被快速升温到，然后经四通阀入焦炭塔底部。

在换热段上部设喷淋设施，使上升油气与喷淋油错向流动洗涤，以除去焦粉。

循环油和原料油中轻蜡油以上馏份，在焦炭塔内由于高温长停留时间，产生裂解缩合等系列反应，最后生成富气溶剂油馏份燃料油馏份蜡油等液体产品和石油焦。

焦炭结聚在塔内。

高温油气经燃料油馏份急冷后，流入分馏塔换热板下。

从焦炭塔顶流出热油气入分馏塔换热段，与原料油直接换热后，冷出循环油落入塔底，其余大量油气升经五层换热板及喷淋油错向流动洗涤后进入集油箱以上分馏段。

从下往上分馏出蜡油燃料油馏份溶剂油馏份和富气。

分馏塔蜡油集油箱蜡油由蜡油泵抽出，经蜡油原料换热器，换热后分成二股物流股返向分馏塔作集油箱上回流，另股先后流经蜡油蒸汽发生器蜡油脱氧水换热器蜡油软化水换热器。

其余又经后冷器冷到送出装置，蜡油集油箱下用或热回流。

中流回流从层板抽出，由中段回流泵压送后，经中段回流换热器，换热后返回层板作回流。

燃料油馏份从第层板由柴油泵抽出，先后经燃料油原料油换热器，再生塔底重沸器，又经燃料油富吸收油换热器，再经燃料油后冷器冷到后分为二股部分为燃料油馏份出装置去加氢装置进行后续加工，另部分经吸收燃料油冷却器冷到，经燃料油吸收泵打入燃料油吸收塔作为干气吸收剂用。

自燃料油吸收塔底返回富吸收燃料油经与燃料油换热后，作为分馏塔燃料油回流。

为了保证来自系统脱硫燃料气入加热炉火嘴前不带凝液，燃料气先与分馏塔顶回流经换热器换热，经与燃料气换热或旁路后顶回流由顶回流泵压送到顶回流空冷器冷却到返回到第层，控制塔顶温度。

塔顶油气经塔顶空冷器，后冷器冷却到流入分馏塔顶油气分离罐，溶剂油馏份可由泵送出装置进行后续加工。

延迟焦化富气经压缩机入口分液罐后进。

由上可以看出，对焦炭塔尺寸确定有调节主要是循环比。

根据重油特点，由石油化工科学研究院试验确定，该延迟焦化装置设计采用大循环比，其主要目是减少质量较差只能作为燃料油延迟焦化蜡油产率和防止弹丸焦生产。

根据有关生产经验，装置循环比为。

本设计对不同循五比分别计算了焦炭塔直径，当循环比大于时，特别是循环比为时，焦炭塔直径采用，但焦炭塔高度略有增加。

大循环比操作产品分布好，但设备投资大，能耗高。

低循环比操作产品分布差，但设备投资少，能耗低。

本设计针对循环比为和对应焦炭塔和对比如下。

不同循环比下产品分布对比数据项目循环比循环比收率比收率富气溶剂油燃料油蜡油石油焦合计由上表可见循环比由降低到蜡油增加，溶剂油减少，燃