行预加载荷或称为预紧。

消除间隙的方法常采用双螺母结构，利用两个螺母的相对轴向位移，使两个滚珠螺母中的滚珠分别贴紧在螺旋滚道的两个相反的侧面上。

常用的有垫片调节式和齿差式。

这里我们用双螺母垫片调节式。

先将端螺母固定在螺母座上，使另端螺母贴紧螺母座并使螺纹孔对齐，然后旋紧该端螺母，达到所需的预加载荷时，旋转了个角度，然后反向回转此角度，中间加厚度为的垫片，其中为丝杠导程，拧紧螺钉固定住即可。

滚珠丝杠螺母副的计算计算进给牵引力式中移动部件的重量考虑颠覆力矩影响的实验系数，综合导轨取导轨摩擦系数进给牵引力其中，主切削力为四根轴为那么，代入牵引力公式得计算最大动载荷式中，寿命，以转为单位丝杠转速为最大切削力条件下的寄给速度丝杠导程使用寿命运转系数代入数值得滚珠丝杠的选型查机床数控化改造指导手册可用，列圈，名义直径为的外循环垫片调整预紧的双螺母滚珠丝杠副。

其额定动载荷为。

表滚珠丝杠几何参数传动效率的计算由机床数控化改造指导手册知名称符号计算螺纹滚道公称直径导程接触角刚球直径螺纹滚道法面半径偏心距螺纹升角螺杆螺杆外径螺杆内径螺杆接触直径螺母螺母螺纹直径螺母螺纹内径进给系统的控制原理进给系统是由来控制的。

为力实现快进工进及快退时进给速度的不同，交流异步电机的转速也要不同，因此选用变频器来获得电机所需的转速。

由来控制快进工进及快退的长度和位置第章夹具设计定位方案的确定,零件图如图所示图泵体零件图分析可知，此零件加工∅孔采用面两销定位方式，此定位方式可以限制工件的六个自由度，使工件在加工时具有稳定的位置，夹紧方便，夹紧机构简单。

容易使夹紧力对准支撑，消除夹紧力引起工件变形对加工精度的影响。

零件的工艺分析本零件需加工表面和孔较多，零件尺寸小，加工比较集中。

零件是批量生产，为了减少工序，提高精度与生产效率，优先采用专用机床和组合机床加工。

因此，在设计时注重考虑了以下几个方面由于各孔系相对于回转中心有较高的位置精度要求，其中大部分平面及孔内表面有较高的加工精度要求，因此，拟采用在次装夹中施行多工位次加工完成。

零件有相互位置精度要求的孔，为了提高精度，采用次加工，但零件尺寸小，加工集中，需用专用机床。

为了便于工件的装夹减少装夹次数节约装夹时间提高工件和刀具的刚度，拟采用专用夹具。

该工件工艺流程如下所示工序铣削面，以及该面上的油槽，并镗削内孔工序铣削面，以及该面上的油槽工序去毛刺工序中间检验工序钻通孔深度为的盲孔铰深度为的盲孔。

工序钻的出油孔，以及该面上的的螺纹底孔工序钻的入油孔，以及该面上的的螺纹底孔工序两面攻丝工序去毛刺，锐边工序清洗工序终检。

切削用量的选择查金属切削手册来选择切削用量，可选切削速度，进给量。

表用高速钢钻头加工铸铁件的切削用量加工直径毫米米分转毫米转米分转毫米转米分转毫米转表常用切削用量参考值加工方法米分钻铰导向元件的选择钻模板上用的导套钻套钻套按其结构可分为固定钻套，可换钻套，快换钻套及特殊钻套。

由于本次要加工的零件为大批量生产，因此选用快换钻套。

钻套及衬套已标准化。

设计时可参考机床夹具零部件的国家标准。

图可换钻套钻套材料钻套直接与刀具配合并有相对运动，必须有很高的耐磨性。

钻套材料，当钻套直径毫米时，用，淬火当直径毫米时用号钢，渗碳毫米，淬火。

钻套内孔直径的确定般以被导向刀具的工作部分最大极限尺寸作为钻套孔的基本尺寸，通常钻孔取间隙配合选取。

钻套高度钻套高度导向的长度它与被加工孔的精度有很大关系。

钻套高，则钻头与导套间可能产生的偏斜角就越小，加工孔的精度就高。

其高度应由孔距精度，工件材料，孔的加工深度和钻头的刚度等来决定。

般取内孔直径丧气。

最后，我再次对吴老师表示真诚的感谢和深深的敬意,张朋卫的倍。

孔距精度要求较高时，可取。

钻套端面到工件的距离钻套端面到工件的距离用于排除切屑，因此的选择不应太小，否则切屑不易排出，但如果值太大钻头钻入工件时容易引偏，影响加工精度，般加工铸铁件取,所以取钻模板离零件为。

夹紧元件的选择由于采用卧式双面钻床的布局，再加上零件定位方案的选择，夹紧力只能作用于与面平行的大平面。

考虑到成本问题及设计的复杂性决定采用移动式压板螺旋夹紧机构。

如图图移动式压板螺旋夹紧机构夹紧力的计算所需夹紧力的计算该工件属于以平面定位，夹紧力与切削力垂直的情况，查夹具设计手册，切削力的计算公式如下式中实际所需夹紧力切削力安全系数夹紧元件与工件之间的摩擦因数工件与夹具支撑面之间的摩擦因数工件高度。

由于所钻的孔单面为个，代入得结论本次毕业设计是泵体零件双面卧式组合机床整体主轴箱夹具设计。

通过此次设计，了解了组合机床的发展历史发展现状优势所在等。

设计过程中参观了机电工程学院实验室，了解了组合机床的结构。

本次设计任务量大难度大，但在老师的指导下，我顺利完成了本次设计。

本次设计的重点和难点是主轴箱的设计，比较突出的是轴和齿轮的选择，所以重点对轴和齿轮进行了校核。

这次设计是对大学四年所学专业知识的次总结，并得到了些见解和收获，对以后的工作和学习产生了深远的影响。

感谢指导老师对我的指导和关心，使我得以顺利完成毕业任务。

由于本人理论基础和实践水平有限，在所难免，希望老师和同学谅解并指正。

参考文献大连专用机床研究所,专用机床设计第册，北京机械工业出版社，金振化专用机床及其调整与使用北京机械工业出版社,孟少农机械加工工艺手册第卷北京机械工业出版社,大连专用机床研究所专用机床与自动化加工技术黄鹤汀金属切削机床设计上海上海科技出版社,李天无简明机械工程师手册昆明云南科技出版社,沈阳工学院专用机床设计上海上海科技出版社,李铁尧金属切削机床北京机械工业出版社,谢家瀛专用机床设计简明手册北京机械工业出版社,张宏甲金属切削机床液压传动江苏江苏科技出版社,吴天生等机械制图北京北京高等教育出版社,张莹机械设计基础下册北京机械工业出版社,甘永立几何量公差与检测上海上海科技出版社,徐灏机械设计手册上海上海科技出版社,吴宗泽机械设计实用手册北京化学工业出版社,李洪实用机床设计手册辽宁辽宁科学技术出版社,,,致谢本文是在吴孜越老师的悉心指导下完成的。

在学习期间，吴老师给予了亲切关怀热忱鼓励和精心指导。

吴老师在繁重的教学工作之余，为学生创造了良好的学习条件和研究环境，并提供了丰富的研究资料吴老师承担了大部分具体的指导工作，以其深厚的专业知识和丰富的实际经验，为论文的选题和具体的研究内容花费了许多时间和精力。

由于吴老师的关心和精心指导，本文才得以顺利完成，借此机会，学生向吴老师表示最诚挚的谢意。

这次毕业设计中我学到了许多关于专用机床的知识，也让我对大学四年所学的专业课知识进行了温故和复习，这对我今后的工作也是非常有用的。

更重要的是，我学到了凡事要取得成功，必须有个好的心态，步步坚持不懈的努力，不可操之过急，也不可灰推力球轴承配置在主轴前端。

由于四根主轴的间距非常小，所以，本组合机床的主轴结构形式为主轴选用滚针主轴。

传动系统的选型与计算组合机床主轴箱的传动系，就是用定数量的传动元件，把主轴箱的输出轴与各主轴连接起来，组成定的传动链，并满足各轴的转速和转向要求。

主轴箱的特点针对零件的特点工序恒速加工，传动链短多主轴同时加工，传动链分支多。

因此，主轴箱的传动设计，以获得需要的主轴转速和转向为原则。

传动系统的般要求在保证主轴的强度刚度转速和转向的条件下，力求传动轴和齿轮规格数量为最少。

为此，应尽量用根中间传动轴带动多根主轴，并将齿轮布置在同排上。

当中心距不符合标准时，可采用变位齿轮或略微改变传动比的方法解决。

尽量不用主轴带动主轴的方案，以免增加主轴负荷。

遇到主轴较密时，布置齿轮的空间受到限制或主轴负荷较小加工精度要求不高，也可用根强度较高的主轴带动根主轴的传动方案。

为使结构紧凑，多轴箱内齿轮副的传动比般要大于最佳传动比为，后盖内齿轮齿轮传动比允许至，尽量避免用升速传动。

当驱动轴转速较低时，允许先升速然后再降些，使传动链前面的轴齿轮转矩较小，结构紧凑，但空转功率损失随之增加，故要求升速传动比小于等于为使主轴上的齿轮不过大，最后级经常采用升速传动。

用于粗加工主轴上的齿轮，应尽可能设置在第Ⅰ排，以减少主轴的扭转变形精加工主轴上的齿轮，应设置在第Ⅲ排，以减少主轴端的弯曲变形。

驱动轴直接带动的转动轴数不能超过两根，以免给装配带来困难。

拟定主轴箱传动的基本方法拟定多轴箱传动系统的基本方法是先把全部主轴中心尽可能分布在几个同心圆上，在各个同心圆的圆心上分别设置中心传动轴非同心圆分布的些主轴，也宜设置中间传动轴如根传动轴带二根或三根主轴然后根据已经选定的中心传动轴再取同心圆，并用最少的传动轴带动这些中心传动轴最后通过合拢传动轴与动力箱驱动轴连接起来。

将主轴划分为各种分布类型被加工零件上加工孔的位置分布是多种多样的，但大致可归纳为同心圆分布直线分布和任意分布三种类型。

因此，多轴箱上主轴分布相应分为这三种类型。

同心圆分布对这类主轴