需要时间工身车床支架机械加工工艺及夹具设计工身准备终结时间准准基单件时间单单基辅工身单件核算时间单核单核单准工序Ⅳ基本时间基基计基计基计基基基基辅助时间辅辅基工作地点及身体需要时间工身工身基准备终结时间准准基单件时间单单基辅工身单件核算时间单核单核单准工序Ⅴ基本时间基基计基计基计基基基基车床支架机械加工工艺及夹具设计辅助时间辅辅基工作地点及身体需要时间工身工身基准备终结时间准准基单件时间单单基辅工身单件核算时间单核单核单准车床支架机械加工工艺及夹具设计夹具设计夹具是种装夹工件的工艺装备，它被广泛的应用于机械制造过程的切削加工热处理装配和检测等工艺过程。

在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具，而本论文所设计的就是机床夹具的种钻锪孔夹具。

夹具体零件图如图所示。

夹具是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而专门设计的，它是用于实现被加工零件的准确定位夹压刀具的导向，以及装卸工件时的限位等作用的。

图表示工件与夹具各组成部分，及工件通过夹具组成部分与机床刀具间的联系。

图机床夹具的组成及与工件机床刀具的相互关系组合机床的工作常常是多刀多面和多工序同时加工，会产生很大的切削力和振动，因此组合机床夹具必须具有很好的刚性和足够的夹紧力，以保证在整个加工过程中工件不产生任何位移。

同时，也不应该对工件产生不允许的变形，夹具是保证加工精度尺寸精度几何精度和位置精度等的关键部件，其设计制造和调整都必须有严格的要求，使其能持久的保持精度。

此外，组合机床夹具应便于实现定位和夹压的自动化，并有动作完成的检查信号，保证切屑从加工空间自动排出，便于观察和检查，以及再不从机床上拆除夹具的情况下，能够更换易损件和维护调整。

在组合机床上加工时，必须使被加工零件对刀具及其导向保持正确的相对位置。

这是靠夹具的定位支承系统来实现的，定位支承系统除用以确定被加工零件的位置车床支架机械加工工艺及夹具设计外，还要承受被加工零件的重量和夹紧力，有时还需承受切削力。

定位支承系统主要由定位支承辅助支承和些限位元件组成，定位支承是指在加工过程中维持被加工零件的定位置的元件。

辅助支承是仅用作增加被加工零件在加工过程中的刚度及稳定性的种活动式支承元件。

由于支承元件直接与被加工零件相接触，因此其尺寸结构精度和布置都直接影响被加工零件的精度，其设计应注意以下问题合理布置定位支承元件，力求使其组成较大的定位支承平面，最好使夹紧力的位置对准定位支承元件，当受工件结构限制不能实现时，也应使定位支承元件尽量接近压紧力的作用线，并应使夹压力的各力中心处于定位支承平面内。

提高刚度，减小定位支承系统的变形，应力求使定位元件定位销不受力。

提高定位支承系统的精度及其元件的耐磨性，边长期保持夹具的定位精度。

可靠的排出定位支承部件的切屑，使切屑不堵塞和粘附在支承定位系统上，对保证定位的准确性和工作可靠性有很大的影响。

因此设计时应尽可能不使切屑落到定位支承系统上，当切屑有可能落在其上，必须采取有效的排屑和清理措施夹具体的设计夹具体是夹具的最大和最复杂的元件，而且也是承受符合最大的元件。

在它上面安装定位元件夹紧元件，对刀元件和导向元件，及其它的切元件和机构并通过它将夹具安装在机床上。

工件的加工精度与夹具体本身的精度有很大关系，而且在加工过程中产生的切削力，惯性力等及工件的自重作用在夹具体上，都可能影响工件的加工精度。

因此，设计夹具体应考虑以下问题有适当的精度和尺寸稳定性，特别是位置精度直接影响工件在加工过程中产生的误差。

夹具体要有足够的强度和刚度，使夹具体能承受在加工过程中产生的作用力而不止变形和发生振动。

夹具体的机构要紧凑形状要简单，同时要有足够的空间位置，保证夹具的其它元件和机构安装方便，更换易损元件容易以及装卸工件方便。

夹具体的结构工艺性要好以便于制造，并注意消除内应力避免变形。

夹具体的中心要低，安装在机床上能稳固和安全，为了安装后得到稳定，底面的中部般都挖空，同时应根据机床连接部分的机构形状来确定夹具体连接部分车床支架机械加工工艺及夹具设计的形状和结构。

在满足刚度和强度的前提下，夹具体应尽量轻，不重要的部位，可以挖空以减轻重量，便于装卸。

夹具体采用铸造件，由于铸造可得到各种复杂的外形，刚性好还能吸振，但需进行时效处理以消除内应力。

定位基准的选择第三道工序，采用精基准。

由毛坯零件图可知，底面的精度较高，采用面作为第定位基准面，然后以面为第二基准面面为第三定位面加工。

面限制了个自由度，面限制了个自由度，面限制了个自由度，符合六点定位原理。

夹具上对常用定位基准表面设置的定位元件所限制的自由度情况参见表。

表常用定位元件限制自由度的情况定位元件选择定位元件的选择有条原则车床支架机械加工工艺及夹具设计定位元件要有较高的精度定位元件要有较高的耐磨性定位元件要有足够的刚度和硬度定位元件要有良好的工艺性。

对于本工序而言，定位销可设计为固定销，这样定位方便稳定，装置不复杂，直接将定位销打入孔中即可，当定位销时间长了有磨损时，可以直接换掉即可。

夹紧元件的选择选择夹紧元件主要有条原则夹紧元件结构要简单，制造要容易，体积小，重量轻，并要有足够的强度谢意。

最后深深地感谢我的指导老师于静老师给予的耐心指导和批阅，车床支架机械加工工艺及夹具设计参考文献张耀宸马占永机械加工工艺设计实用手册航空工业出版社年月第版王光斗王春福机床夹具设计手册上海科学技术出版社第三版居志兰机械制造工艺学中定位误差分析与计算方法探讨任东澜支架和孔加工工序夹具设计研究李大磊定位误差的本质及其计算方法讨论王守和平面定位误差分析的补充及其正确应用王辉浅谈车床支架机械加工工艺及夹具设计机械制图高等教育出版社，屈建喜圆柱孔定位误差分析及计算陈懋昕机械制造工艺学辽宁科学技术出版社，夹紧动作迅速，操作方便，使用安全，有足够的夹紧行程和装卸空间夹紧力要适当。

对于本道工序而言，夹紧力要求不大，而定位面的面积比较大，为了保证夹紧可靠，夹紧机构采用了螺纹夹紧机构，此套机构是利用螺纹直接夹紧工件，结构紧凑，所占空间位置较小，便于装卸工件。

图型光面压块综合上述要求选择螺纹。

由于螺旋夹紧结构简单，夹紧可靠，所以在夹具中得到广泛应用。

其扩力比远比斜楔夹紧力大。

同时螺旋夹紧行程不受限制，所以车床支架机械加工工艺及夹具设计在手动夹紧中应用极广。

但螺旋夹紧动作慢，辅助时间长，效率低，为了克服这缺点，可将型光面压块做如图所示改型，在改型中通过计算为保证在装配工作时压块不会掉下来，使其重心处在压紧螺钉中心线所在装配关系的下方，并且便于安装和拆卸，这在该夹具上加工的零件完成之后的取出方便许多。

具体步骤为松开夹紧螺钉，同时取下，再将压紧螺钉压头端旋至和压紧压板靠近工件的端面平齐，再将压紧压板如装配图中所示旋转即可取出工件。

导向原件的选择钻模板由于所要加工的孔为平行孔系，孔径大于且有定的精度要求，故使用固定式钻模板。

快换钻套钻床夹具在生产批量较少时般用钻模来进行刀具的导向，但在本次设计中要求生产零件，为了保证加工精度，在钻模板上将设计安装便于更换的快速钻套，在更换时将钻套削边转至螺钉处，即可取出，但削边的方向应考虑刀具的转向，以防钻套随刀具自行拔出。

钻套导向高度为了保证钻套的导向精度且不使刀具和钻套之间的摩擦力较大，应该取其导向高度。

为钻套孔径。

排屑间隙指钻套底部与工件表面之间的空隙，值太大排屑方便，但刀具的刚度和零件的加工精度都会降低，值过于小则铁屑不能排出，也会导致加工精度的降低。

钻套的公差与配合查资料，表取钻套外径与衬套的配合种类与公差等级为支脚的设计支脚必须有四个，如果夹具放歪，能立即发现。

支脚的宽度必须大于机床工作台型槽宽度，故本设计所用夹具的四个支脚为。

夹具的重心和钻削压力必须落在支脚形成的支撑面内。

钻套轴线应与支脚形成的支撑面垂直，以防止刀具折断，也可以保证加工精度。

定位方案分析在批量生产的条件下，常使用夹具装夹工件，夹具设计中必须解决工件的定位问题。

要解决这问题需要解决两个矛盾工件在夹具中位置定与不定的矛盾及定位准与不准的矛后。

前者属于定性分析，可根据六点定位原理来设车床支架机械加工工艺及夹具设计计和检查工件在夹具中的正确位置后者属于定量分析，要由正确的定位误差的分析和计算来判断定位能否满足加工精度的要求。

定量分析的前提是进行正确的定性分析，也就是说要进行定位误差的计算，首先必须保证该定位方案符合六点定位原理。

在符合六点定位原理的前提下完成定位误差的分析和计算，最终依照加工不等式判断该方案是否能满足该工序的加工精度要求。

定位分析在加工孔孔时会产生轴上个移动个转动，轴和轴上各个移动四个自由度，所以在设计夹具时如装配图上所示，支撑板和光面压块限制两个自由度，阶型定位销限制个自由度，支撑板限制个自由度。

定位误差计算定位误差是指工件在夹具中定位，由于定位不准而造成的加工面相对于工序基准沿加工要求方向上的最大位置变动量。

分为基准不重合误差和基准位移误差。

基准不重合误差是指定位基准和工序基准不致所引起的定位误差，即工序基准相对于定位基准在加工方向上的最大位置变动量。

基准位移误差是指定位副存在制造误差和最小配合间隙而引起的定位误差，即定位基准本身相对位置在加工方向上的最大位置变动量。

定位误差基准不重合误差基准位移误差该夹具以底平面侧面为定位基准，要求保证孔轴线与左侧而间的尺寸公差以及孔轴线与底平面的平行度公差。

为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。

夹具与支架面接触的表面的定位误差其中则钻套的垂直定位