采用双面配合间隙配合。

详见塑料制品成型及模具设计表。

为保证斜滑块的分型面密合，成型时不致发生溢料，斜滑块底部与模套之间应留有的间隙，同时斜滑块顶面应高出模套。

在实际用中，为了便于加工和维修，多采用分体结构形式，本设计的侧滑块设计具体如下图所示图侧滑块结构图模架的选择注塑模模架国家标准有两个，即塑料注射模中小型模架及其技术条件和塑料注射模大型模架。

由于塑料模具的蓬勃发展，现在在全国的部分地区形成了自己的标准，根据所选设计的尺寸和设计的需要该设计采用香港龙记集团标准模架，型号为。

主要参数如下定模座板，厚动模固定板，厚动模板，厚支撑板，厚垫块，厚推件板，厚导柱直径导套直径模具闭合高度模架结构图如下图所示模架结构图模具尺寸校核模具平面尺寸，符合要求。

模具高度尺寸，符合要求。

模具厚度与注射机闭和高度注射机开模行程应大于模具开模时，取出塑件包括浇注系统所需的开模距离，查塑料成型工艺及模具设计公式得下式式中注射机最大开模行程推出距离脱模聚居包括浇注系统在内的塑件高度导向机构的设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。

导向机构的作用是导向，定位以及承爱定的侧向压力。

导向机构包括导柱导向和锥面定位两种，根据本塑件的实际情况，采用导柱导向机构。

导柱导向机构的作用定位作用。

模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确，在模具的装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。

导向作用。

合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。

承受定的侧向压力。

导柱导套的设计原则导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。

导柱的长度应比型芯端面的高度高出，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。

导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。

为了使导柱能顺利的进入导套导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。

导柱设在动模侧可以保护型芯不爱损伤，而设在定模侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。

般导柱滑动部分的配合形式按，导柱和导套固定部分配合按，导套外径的配合按。

除了动模定模之间设导柱导套外，般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。

导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考标准框架数据选取。

导柱导套材料选择导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用碳素工具钢经表面渗碳淬火处理，硬度为。

导套用与导柱相同的材料制造导套，其硬度可略低与导柱硬度，这样可以减轻磨损，防止导柱或导套拉毛。

推出机构的设计根据塑件的形状特点，模具型腔在定模部分，型芯在动模部分。

其推出机构可采用推杆推出机构推件板推出机构。

由于分型面有台阶，为了便于加工，降低模具成本，我们采用推件板推出机构，推件板推出机构结构简单，推出平稳可靠，并且推出时不会在塑件上留下顶出痕迹，塑件底部装配后使用时不影响外观，设立四个弹簧平衡布置，既达到了推出塑件的目的，又降低了加工成本。

推出机构如下图所示图推出机构示意图由上图所示的推出机构可知，推件板推出塑件是在弹簧的弹力作用和齿轮带动螺纹型芯转动使塑件与型芯松动而共同实现的，而齿轮则通过模外机构驱动，查机械设计基础表及取模数，齿数，分度圆直径。

模外驱动机构的齿条长度由经验公式可得，推件力的计算对于本圆筒形塑件推件力的计算，由于塑件的内孔半径与壁厚之比，所以，视为壁厚圆筒塑件，同时，由于该塑件的内孔是通孔，所以脱模时不存在真空压力，参考塑料成型工艺及模具设计可得其中式中型芯或凸模被包紧部分的断面周长被包紧部分的深度为拉伸弹性模量，取与钢的磨擦系数，般取，取脱模斜度取为平均收缩率塑料的松柏比冷却系统的设计注塑模具型腔壁的温度高低及其均匀性对成型效率和制品的质量影响很大，般注入模具的塑料熔体的温度为，而塑件固化后从模具中取出的温度为以下，视塑料品种不同有很大差异。

为了调节型腔的温度，需在模具内开设冷却水通道，通过模温调节机构调节冷却介质的温度。

高温塑料熔体在模具型腔内凝固并释放热量，模具内存在着个合适的温度分布，使制品的质量达到最佳。

模具温度调节对制品质量的影响主要表现在以下几个方面变形，模具温度稳定冷却速度均衡可以减小制品的变形尺寸精度，利用模具温度调节系统保持模具温度的恒定，能减小制品成形收缩率的波动，提高制品尺寸精度的稳定性力学性能，从减小制品应力开裂的角度出发，降低模温是有利的表面质量，提高模具温度能够改善制品表面质量，过低的模温会使制品轮廓不清晰并产生明显的融接痕，导致制品表面粗糙度过大。

冷却系统的开设原则当模具仅设个入水界面和个出水接口时，应将冷却管道进行串联连接。

采用多而细的冷却管道，比采用独根大冷却管道好，因为多而细的冷却管道扩大了模温调节的范围。

在收缩率大的塑料制品模具中，应沿其收缩方向设置冷却回路。

普通模具的冷却水应采用常温下的水，通过调节水的流量来调节模具温度。

合理地确定冷却管道的中心距以及冷却管道与型腔壁的距离，般为冷却管道直径的倍，管道与管道间的距离般为。

尽可能使所有的冷却管道孔分别到各处型腔表面的距离相等。

应加强浇口处的冷却。

应避免将冷却管道开设在制品熔合纹的部位。

注意水管的密封问题。

进出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同侧，为了不影响操场作，通常应将进出口水管接头设在注射机背面的模具侧。

冷却水回路布置的基本原则冷却水道应尽量多，截面尺寸应尽量大冷却水道离模具型腔表面的距离应适当适当布置水道的出入口冷却水道应畅通无阻冷却水道的布绘图的能力，更让我发现了自己知识上的缺陷与不足，找到了增长知识的方向，当然也要感谢各位在座的答辩老师们对我设计的不足提出的宝贵意见，我将虚心接受各位老师的教诲，为以后的实践储备能量，同时也要感谢各位同学在此期间对我的帮助，感谢生活中能与各位学习生活，更要感谢学校对我的培养和教育。

置应避开塑件易产生熔接痕的部位由以上原则我们可以确定冷却水道的布置情况，以及冷却水道的截面积。

确定冷却水道直径由塑料成型工艺及模具设计表可查得的单位流量为，依据塑件体积可知所需的冷却水管直径较小，设计冷却水道直径符合要求。

冷却水道示意图如下图冷却水道循环回路模具排气槽的设计当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。

如果气体不能被顺利排出，塑料会由于填充不足而出现气泡接缝或表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑料焦化。

特别是对大型塑件容器类和精密塑件，排气槽将对它们的质量带来很大的影响，对于在高速成行中排气槽的作用更为重要。

我们的塑件不大，而且不属于深型腔类零件，因此本方案设计在分型面之间推板与模板之间及活动型芯与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值取。

零件的加工工艺动模型芯制造工艺过程动模型芯是主要的工作零件，这套模具的生产批量为大批量，因此选用的材料要具有良好的耐磨性。

选用中碳系塑料模具钢模具钢可以满足要求。

动模型芯如下图所示图凸模型芯加工工艺如下工序号工种工序内容设备。

备料毛坯直径圆钢。

粗磨磨上端面，并保证圆柱面与上端面的垂直度磨床粗车以上端面为基准面，从上至下进行加工，车，用车床尾针将两端固定，先车出留加工余量车出长度为，锥度为的圆锥形。

车，留加工余量。

车的外螺纹留加工余量。

车断车床热处理退火处理，消除车削应力热处理炉。

半精车车削外圆直径至实际尺寸及车削螺纹至实际尺寸车床。

磨削用心轴装夹，粗精磨各外圆孔至图纸要求磨床。

热处理渗氮处理，硬度达到热处理炉。

抛光油石手工抛光，表面粗糙度为油石。

凸模定模部分加工工艺过程定模凸模如下图所示图凸模加工工艺如下工序号工种工序内容设备。

备料毛坯直径圆钢。

粗磨磨左端面，并保证圆柱面与左端面的垂直度磨床粗车以左端面为基准面，从左至右进行加工，车留余量，在左端面处向右车，，留余量至，在距左端面处向右车，，留余量至，再往右车至。

车倒角。

热处理退火处理，消除车削应力热处理炉。

半精车车削外圆直径至实际尺寸车床。

热处理渗氮处理，硬度达到热处理炉。

磨削用心轴装夹，粗精磨各外圆至图纸要求磨床。

抛光油石手工抛光，使成型部位表面粗糙度为油石。

模具加工工艺流程根据零件结构和制造工艺，模架的基本组成零件有两种导柱导套等回转零件模板等平板零件。

导套的加工主要是内外圆柱面加工，平板内零件的制造过程主要进行平面加工和孔隙加工，他们在模具中起定位的导向作用，保证凹凸模在工作时具有正确的相对置，除了要保证导柱，导套配合表面尺寸形状精度外，还应该保证导柱导套各自配合面之间的同轴度要求。

导柱导套般采用低碳钢进行渗碳淬火处理，也可选用碳素工具钢淬火处理，淬火处理硬度。

根据分析，导套加工艺过程如下备料粗车半精车内外圆柱表面热处理研磨导柱中心孔粗磨精磨配合表面研磨导套重要配合表面。

模架的装配导柱导套与模板之间般采用过盈配合，装配时可采用手动压力机将导柱压入动范本的导柱孔，复位机构的装配复位杆与固定板般采用过度配合。

模架的装配比较的简单，主要是用螺钉将装有导套的定范本连接起来。

模具表面强化处理工艺特点及应用渗氮处理渗氮处理是向模具零件表面渗入氮原子的过程，模具渗氮前应加工到尺寸精度和表面粗糙度，最好是经过试模确认完全合格后再进行渗氮处理。

根据模具的技术要求分别采用以下两种工艺路线精密模具备料锻造退火或回火粗加工调质半精加工装配试模渗氮研磨抛光装配般模具备料粗加工调质精加工糁氮研磨装配总装的技术要求装配后的模具安装表面的平行误差不大于