酸超过万吨，但我国环烷酸产量只有万吨，环烷酸资源流失，没有回收利用。

因此，环烷酸回收和精制也是至关重要。

二技术特点目前环烷酸脱除工艺主要有碱洗电精制酸中和法氨醇法加氢精制法热分解法物理萃取法络和萃取法附法。

其中，加氢精制和热分解法都是通过化学反应将环烷酸羧基破坏掉，以降低油品酸值。

而物理萃取法络和量万脱酸系统脱酸基础油万回收环烷酸万进入系统万吨回收脱酸剂万损失油万损失脱酸剂万输出系统万吨设备主要包括脱酸部分以及后续蒸馏精制部分。

脱酸部分包环水和水蒸气，每吨油增加元。

溶剂回收无物耗每吨液氨约万，每吨工业乙醇约万，液氨乙醇水，剂油比为。

每吨油需溶剂费用元，溶剂回收率为，每吨油增加成本元。

能耗水电汽，每吨成本增加元。

溶剂回收乳化严重，回收溶剂造成油品损耗，成本增加为元吨物耗每吨万，按与油中酸摩尔比重量比计算，平均加工每吨原油消耗溶剂，回收率为，总溶剂单耗约为，平均每吨油成本增加元。

能耗水电汽，平均吨成本增加元。

溶剂回收通过蒸馏回收咪唑，循环利用。

合计处理每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计处理每吨油成本大约增加元通过比较表明，新工艺在脱酸过程中不使用强酸和强碱性物质，无三废排放所使用脱酸剂均为无毒无害低挥发性溶剂，绿色环保不需要添加大量溶剂和乳化剂，因此避免了能耗高缺点，得到油品质量高，环烷酸纯度高，同时投资和操作费用低，安全性好，易推广。

目前该技术已经申请了国家发明专利。

中科院进行了大量基于离子液体开关原理油品脱酸新工艺研究，包括脱酸过程热力学及动力学研究脱酸过程相分离工艺研究全流程优化集成离子液体相分解回收环烷酸与脱酸剂回收利用研究。

针对中石化厂技术哦那个基础油进行了脱酸实验，在实验中考虑了反应时间反应温度剂油比等关键因素，获得了优化工艺参数。

脱酸后有氧经企业分析检测，酸值含量小于，脱酸后油样经蒸馏处理后，其中碱氮含量达到夹带油品损失大条件温和，无乳化，需要优化脱酸剂循环利用工艺技术经济评价物耗每吨烧碱约万，采用质量分数碱液。

按剂油比为计算，每吨油成本提高元。

能耗高压电场蒸汽，每吨油增加元。

溶剂回收碱液都无法回收。

物耗每立方米氢气约万，与油中环烷酸非等摩尔反应。

约每吨油耗氢，每吨油成本增加元。

催化剂消耗，每吨油成本提高约元。

能耗主要为高压氛围，循环水和水蒸气，每吨油增加元。

溶剂回收无物耗每吨液氨约万，每吨工业乙醇约万，液氨乙醇水，剂油比为。

每吨油需溶剂费用元，溶剂回收率为，每吨油增加成本元。

能耗水电汽，每吨成本增加元。

溶剂回收乳化严重，回收溶剂造成油品损耗，成本增加为元吨物耗每吨万，按与油中酸酸效率逐渐增高。

脱酸剂用量增加到定程度后，脱酸剂效率便没有明显变化，但是随着其用量增加，在油品残留也随之增加，因为脱酸剂含有碱氮，因此会对油品氧化安定性有定程度影响。

因此我们采用满足脱酸效率前提下尽可能降低脱酸剂用量。

通过实验研究，中科院所开发复合脱酸剂大大提高了脱酸效率，并能有效降低脱酸剂用量，改善脱酸后油品氧化安定性。

脱酸剂回收及油品中残余脱酸剂去除分层良好脱酸剂与油品分离后，可以在定温度及定压力下，进行加压蒸馏。

脱酸剂加以回收利用，油品得以精制，碱氮含量达标。

白土精制原料油脱酸前后性质比较本技术对白土精制装置原料油进行了脱酸实验，脱酸后酸值碱氮含量粘度和氧化安定性如下表白土精制原料油脱酸后质量分析中石化厂，仅供参考样品脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后酸值碱氮粘度，厘沱，厘沱粘度指数旋转氧弹，分钟脱酸率，三工艺技术工艺路线目前国外润滑油基础油加工与精制工艺中，广泛采用是加氢精制，工艺路线基本可以分为两类全加氢型工艺路线Ⅰ和加氢与传统工艺组合路线Ⅱ。

路线Ⅰ以美国炼油厂为例路线Ⅱ以美国新星石油公司约瑟港炼油厂为例，其基础油收录为。

加氢法生产基础油有如下特点所获得基础油粘度指数高挥发性低基础油氧化安定性良好所获得基础油芳烃和低杂原子含量低。

其不足在于工艺路线较为复杂后种工艺路线基础油收率更低用于我国基础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。

新工艺脱酸工艺路线如下减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减压蒸馏异构降凝脱蜡加氢补充精制常