油减少。

但总液收提高。

不同循环比下设备对比数据项目循环比规格重量及说明规格重量及说明焦炭塔台台放空塔台台高压水泵高压胶管除焦控制阀四通阀电动球阀气动闸阀焦炭塔国内使用经验较少，相应材料水力除焦机械设备还未国产化，使用引进率较高。

焦炭塔国内使用经验较多，相应材料水力除焦机械设备基本已实现车产化，相对可节省给万元投资。

综合产品分布和设备投资比较结果，操作循环比建设在之间操作，焦炭塔采用直径，设备投资少，燃料消耗也减少约，可以作到适时投入适时产出。

工艺技术特点采用炉二塔工艺路线。

加热炉采用国内技术先进双幅射室多火嘴卧管立式炉，并采用双面辐射多点注汽双向烧焦等技术。

加热炉炉效率可达。

加热炉火嘴采用扁平焰低火嘴，以减少环境污染。

分馏塔底油部分换热，控制塔底油温度稳定。

采用循环油汽液相错流接触洗涤技术，以减少蜡油焦粉夹带。

采用高效条型浮阀塔板，提高塔分馏弹性，使之更适合优化分馏塔操作工况。

设燃料油中段蜡油和原料重油换热，尽可能利用分馏塔地剩热来加热原料，提高热利用率。

同时由于原料和燃料油中段蜡油均有换热，便于分馏塔取热比例调整和换后重油温度控制。

在工艺流程设计中，采用分馏塔内直接换热和馏份油外循环技术调节循环比。

采用段塔式油吸收密闭放空技术，减少焦炭塔吹汽对环境污染，以及污油回用。

设焦炭塔注消泡剂设施，降低泡沫层高度减少焦粉夹带。

为准确检测焦炭塔焦炭及泡沫层高度，设臵中子料位计，准确确定注入消泡剂时间。

焦炭塔采用无堵焦阀暖塔工艺流程，缩短了焦炭塔油气预热时间，避免了堵焦阀时预热甩油拿不净，切换四通阀引起突沸问题。

加热炉采用空气预热器预热空气，提高炉子热效率。

设加热炉余热回收系统加热炉进料量和炉膛温度检测与燃料气控制本安型联锁控制。

焦炭塔采用双塔单井架水式除焦方式，节省约钢材。

焦炭塔水力除焦系统采用先进安全自保联锁系统。

该技术可以有效实现水力除焦工作顺利进行和安全操作。

延迟焦化富气采用压缩级吸收脱硫工艺技术方案，减少富气中轻烃夹带，以利于脱硫安全操作。

冷焦水处理部分采用罐式隔油分离旋流离心分离罐和密闭冷却工艺技术，减少占地和环境污染。

切焦水处理部分采用高速离心分离过滤罐式贮存等技术，减少占地和环境污染。

急冷油采用中段回流油，减少大油气管线结焦。

主要操作条件项目单位数值备注焦炭塔顶压力循环比焦炭塔塔顶温度焦炭塔塔底温度油气入分馏塔温度原料进装臵温度加热炉辐射出口温度分馏塔顶压力塔顶温度顶循抽出温度燃料油抽出温度中段抽出温度蜡油抽出温度工艺流程延迟焦化部分延迟焦化原料进入装臵界区后，首先经过顶循原料油换热器燃料油换热器分别与顶循油燃料油换热至左右，通过电脱盐罐脱盐脱水后，然后与延迟焦化柴油换热，入原料油缓冲罐，原料由原料泵抽出，先后经原料中段回流换热器蜡油原料油换热器后进入分馏塔下段换热区，在此与来自焦炭塔热油气接触换热，原料油中蜡油以上重馏份与热油气中被冷凝循环油起流入塔底，用加热炉进料泵抽出打入加热炉对流段，流经辐射段被快速升温到，然后经四通阀入焦炭塔底部。

在换热段上部设喷淋设施，使上升油气与喷淋油错向流动洗涤，以除去焦粉。

循环油和原料油中轻蜡油以上馏份，在焦炭塔内由于高温长停留时间，产生裂解缩合等系列反应，最后生成富气溶剂油馏份燃料油馏份蜡油等液体产品和石油焦。

焦炭结聚在塔内。

高温油气经燃料油馏份急冷后，流入分馏塔换热板下。

从焦炭塔顶流出热油气入分馏塔换热段，与原料油直接换热后，冷出循环油落入塔底，其余大量油气升经五层换热板及喷淋油错向流动洗涤后进入集油箱以上分馏段。

从下往上分馏出蜡油燃料油馏份溶剂油馏份和富气。

分馏塔蜡油集油箱蜡油由蜡油泵抽出，经蜡油原料换热器，换热后分成二股物流股返向分馏塔作集油箱上回流，另股先后流经蜡油蒸汽发生器蜡油脱氧水换热器蜡油软化水换热器。

其余又经后冷器冷到送出装臵，蜡油集油箱下用或热回流。

中流回流从层板抽出，由中段回流泵压送后，经中段回流换热高烟囱来排放，以达到标准，安全阀放空系统紧急放空系统，包括火炬，火炬超过米高，扩散角和风向等达到环保要求，设计中解决。

废渣。

正常生产时无废渣，当催化剂再生时，将会排出废渣，用酸性水中和后去污水场生