位。

根据加工表面的位置尺寸要求，需要限制的自由度没有完全被限制，或个自由度被两个或两个以上的约束重复限制，称之为非正常情况。

前者又称为欠定位，它不能保证位置精度，是绝对不允许的后者称为过定位或重复定位超定位，加工中般是不允许的，它不能保证正确的位置精度。

二定位误差的分析定位误差工件的加工误差，是指工件加工后在尺寸形状和位置三个方面偏离理想工件的尺寸大小，它是由三部分因素产生的工件在夹具中的定位夹紧误差。

夹具带着工件安装在机床上，相对机床主轴或运动导轨的位置误差，也称对定误差。

加工过程中的误差，如机床几何精度，工艺系统的受力受热变形切削振动等原因引起的误差。

产生定位误差的原因基准不重合带来的定位误差夹具定位基准与工序基准不重合，两基准之间的位置误差会反映到被加工表面的位置上，所产生定位误差称之为基准转换误差。

间隙引起的定位误差在使用心轴销定位套定位时，定位面与定位元件间的间隙可使工件定心不准产生定位误差。

与夹具有关的因素产生的定位误差定位基准面与定位元件表面的形状误差。

导向元件对刀元件与定位元件间的位置误差。

夹具在机床上的安装误差。

④夹紧力使工件或夹具产生变形，产生位置误差。

定位元件与定位元件间的位置误差，以及定位元件对刀元件导向元件定向元件等元件的磨损。

西南科技大学夹紧机构设计应满足的要求夹紧必须保证定位正确可靠，而不能破坏定位。

工件与夹具的变形必须在允许范围内。

夹紧机构必须可靠。

④夹紧机构操作必须安全省力方便迅速符合工人操作习惯。

夹紧机构的复杂程度自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。

五镗孔夹具设计与定位基准选择镗孔夹具设计本夹具主要用来镗孔夹具，此孔也是后面作为工艺孔使用，这个工艺有尺寸精度要求为，表面粗糙度要求，表面粗糙度为，与顶面垂直。

并用于以后各面各孔加工中的定位。

其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。

本到工序为杠杆加工的第道工序，加工到本道工序时只完成了箱体上表面的粗精铣。

因此再本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。

二定位基准选择西南科技大学由零件图可知，有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与顶面垂直。

为了保证所钻的孔与顶面垂直并保证工艺孔能在后续的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均匀。

根据基准重合基准统原则。

在选择工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上道工序即粗精铣箱体的下表面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。

因此加工工艺孔的定位基准应选择选用下平作为定位基准，为了提高加工效率，根据工序要求先采用标准硬质合金镗刀刀具对工艺孔进行粗镗削加工然后采用硬质合金镗刀对其进行精加工，准备采用手动夹紧方式夹紧。

三切削力的计算与夹紧力分析由于本道工序主要完成工艺孔的镗加工，参考文献得镗削力镗削力矩式中本道工序加工工艺孔时，工件的下平面与台价台靠紧。

采用带光面压块的压紧螺钉夹紧机构夹紧，该机构主要靠压紧螺钉夹紧，属于单个普通螺旋夹紧。

根据参考文献可查得夹紧力计算公式式式中单个螺旋夹紧产生的夹紧力原始作用力作用力臂螺杆端部与工件间的当量摩擦半径西南科技大学螺杆端部与工件间的摩擦角螺纹中径之半螺纹升角螺旋副的当量摩擦角。

由式根据参考文献表可查得点接触的单个普通螺旋夹紧力四夹紧元件及动力装置确定由于传动箱体的生产量很大，采用手动夹紧的夹具结构简单，在生产中的应用也比较广泛。

因此本道工序夹具的夹紧动力装置采用手动夹紧。

采用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。

本道工序夹具的夹紧元件选用带光面压块的压紧螺钉。

旋紧螺钉使其产生的力通过光面压块将工件压紧。

六夹具精度分析利用夹具在机床上加工时，机床夹具工件刀具等形成个封闭的加工系统。

它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。

因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。

由工序简图可知，本道工序由于工序基准与加工基准重合，又采用顶面为主要定位基面，故定位误差很小可以忽略不计。

本道工序加工中主要保证工艺孔尺寸及表面粗糙度。

本道工序最后采用精镗加工，选用标准硬质合金镗刀，直径为，并采用镗套，镗刀导套孔径为该工艺孔的位置度应用的是最大实体要品信息。

这次设计是我大学以来最系统最完整的次设计，也是最难的次。

在设计的时候不停的计算比较修改，再比较再修改，我也付出了定的心血和汗水，在期间也遇到不少的困难和挫折，幸好有指导老师的指导和帮助，才能够在设计中少走了些弯路，顺利的完成了设计。

此次设计，对箱体加工和夹具设计的常用概念方式方法材料原理分析及相关的问题的处理都进行了介绍说明，在箱体加工与夹具设计方面有定的借鉴和参考价值，特别是些细节的内容，都有定的说明，希望此次设计能给需要的人定的帮助。

本设计研究过程中仍然存在不足之处，有的问题还待于进步深入，具体如下缺乏实际工厂经验，对些参数和元件的选用可能不是非常合理，有定的浪费。

与夹具相关的刀具和量具的了解还不太清楚。

系统的设计不太完善，在与计算机配合进行精确的数据采集和控制上还有些不足。

使用有定的局限人工操作多，零部件磨损度在实际中尚不明确。

西南科技大学致谢此次设计结束了，虽然我为此付出了许多心血和汗水，找查阅思比写等，但在这个过程中，我的指导老师帮助指导了许多我不明确，不理解的地方，发现我存在的问题时指导我进行改正及解决。

在设计的方法格式要点和需要注意的问题等方面也给了我很多的指导，让我节省了许多时间和少走了许多弯路，是老师的细心不吝的指导和帮助，让我的设计内容更充实全面，过程更方便顺畅。

另外还有我同组设计的同学，在设计过程中我得到他她们的许多鼓励和支持，为我提供了论文设计的电脑等相关工具，给我了许多查阅资料的方式方法，和我起讨论有关的知识要点，设计方法，同时给我营造了个良好的设计环境。

在此，我向我的指导老师，帮助过我的同学朋友，以及我参考了部分著作的老师表示衷心的感谢，并祝福你们工作顺利，幸福快乐。

西南科技大学参考文献倪森寿机械制造基础高等教育出版社，冯辛安机械制造装备设计机械工业出版社，贵州工学院机械制造工艺教研室机床夹具结构图册贵州任命出版社，杨伟群数控工业培训教程清华大学出版社，孟少龙机械加工工艺手册第卷机械工业出版社，薛源顺机床夹具设计第二版机械工业出版社，李洪机械加工工艺师手册机械工业出版社，马贤智机械加工余量与公差手册中国标准出版社，上海金属切削技术协会金属切削手册上海科学技术出版社，求。

工艺孔的表面粗糙度，由本工序所选用的加工工步粗镗精满足。

影响两工艺孔位置度的因素有如下图所示镗模板上装衬套孔的尺寸公差西南科技大学两衬套的同轴度公差衬套与钻套配合的最大间隙钻套的同轴度公差镗套与镗刀配合的最大间隙所以能满足加工要求。

七钻套衬套钻模板及夹具体设计螺纹孔的加工需钻攻螺纹两次切削才能满足加工要求。

故选用快换钻套其结构如下图所示以减少更换钻套的辅助时间。

根据工艺要求螺纹孔分钻攻螺纹两个工步完成加工。

钻攻，加工刀具分别为钻孔标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃攻螺纹的丝锥。

根据参考文献表可查得钻套孔径结构如图所示。

图快换钻套钻孔钻套结构参数如表所示。

表公称尺寸允差西南科技大学根据参考文献表可得衬套选用固定衬套其结构如图所示。

图固定衬套其结构参数如表所示。

表公称尺寸允差公称尺寸允差根据参考文献夹具型槽的结构如图所示。

西南科技大学图型槽主要结构尺寸参数如表所示。

表螺栓直径八小结对专用夹具的设计，可以了解机床夹具在切削加工中的作用可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的给以性能。

本夹具设计可以反应夹具设计时应注意的问题，如定位精度夹紧方式夹具结构的刚度和强度结构工艺性等问题。

西南科技大学附表机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡工序号工序名称设备夹具刀具量具名称型号名称规格名称规格名称规格铸造毛坯箱体上线粗铣后端面立式铣床专用夹具直齿三面刃铣刀齿粗精铣前端面立式铣床专用夹具直齿三面刃铣刀齿钻粗铰精铰前端面的两个工艺孔摇臂钻床专用夹具锥柄麻花钻锥柄机用铰刀粗镗Ⅰ阶梯孔壁Ⅳ孔前端面孔卧式镗床专用夹具单面可调整式镗刀粗镗轴ⅡⅢⅣ孔后端面孔卧式镗床专用夹具单面可调整式镗刀西南科技大学粗镗两侧面凹槽卧式镗床专用夹具镗盲孔用镗刀时效处理半精镗Ⅰ阶梯孔Ⅳ孔前端面孔壁卧式镗床专用夹具单面可调整式镗刀半精镗ⅡⅢⅣ孔后端面孔壁卧式镗床专用夹具单面可调整式镗刀钻前端面各孔，螺纹孔进行倒角摇臂钻床专用夹具锥柄麻花钻钻后端面各孔并倒角摇臂钻床专用夹具锥柄麻花钻钻顶面各孔并倒角摇臂钻床专用夹具锥柄麻花钻钻侧面个螺纹孔并倒角摇臂钻床专用夹具锥柄麻花钻扩顶面个孔并倒角摇臂钻床专用夹具锥柄扩孔钻西南科技大学扩顶面个孔并倒角摇臂钻床专用夹具锥柄扩孔钻扩顶面个沉头槽摇臂钻床专用夹具锥柄扩孔钻扩顶面孔深摇臂钻床专用夹具锥柄扩孔钻前端面孔攻丝摇臂钻床专用夹具细柄机用丝锥后端面孔攻丝摇臂钻床专用夹具细柄机用丝锥侧面孔攻丝摇臂钻床专用夹具细柄机用丝锥精镗Ⅰ阶梯孔壁Ⅳ孔前端面孔壁卧式镗床专用夹具单面可调整式镗刀精镗轴ⅡⅢⅣ孔后端面孔壁卧式镗床专用夹具单面可调整式镗刀镗前端面个阶梯孔内孔卧式镗床专用夹具单面可调整式镗刀清洗总检装箱西南科技大学结束语通过完成这次毕业设计，使我充分的掌握了般的设计方法和步骤，不仅是对所学知识的个巩固，也从中得到新的启发和感受，同时也提高了自己运用理论知识解决实际问题的能力，而且比较系统的理解了设计的整个过程。

但在设计的实践中，我也发现了许多自身的不足和模糊，还有许多知识要