，抢占世纪钢铁工业技术制高点，相继投入大量人力物力和财力，在国际上掀起开发煤基熔融还原炼铁新工艺浪潮。

工业化工艺迄今为止，可以商业化生产熔融还原只有，上世纪年代末形成该工艺概念流程，由德国公司和奥钢联合作开发，年在德国克尔建成了年产万吨铁水半工业性试验装置即法，先后进行了小时各种试验，证明了工艺可行性。

年月与南非依斯科尔公司签约决定在厂建造座型装置，年产铁水万吨，年月日正式投产。

这是世界上第套熔融还原生产装置。

经过约年半实践，生产渐趋稳定，从年月起已经可以高于设计能力稳定地运行。

接着这技术在世界上进步推广第二套型装置见图以实现理论最低碳耗完全摆脱对焦煤依赖取消焦化和造块工序，简化工艺流程，过程污染物排放量最低。

目前世界上已经工业化熔融还原技术，如和，虽然还没有实现理论目标，但已经显现出比传统高炉炼铁流程巨大优势，基本摆脱了对焦煤依赖取消了焦化和烧结工序，简化了工艺流程，大幅度减少了污染物排放。

每吨铁仅用焦丁，原料以球团和块矿为主。

由于取消了焦化和烧结工序，污染物排放量大幅度降低。

和烟尘排放量仅为传统炼铁流程和。

我国钢铁工业正处在个非常关键发展时期，国家中长期科学与技术发展规划纲要中已经明确指出，今后钢铁工业重点是研究开发以熔融还原和资源优化利用为基础，集产品制造能源转换和社会废弃物再资源化三大功能于体新代可循环钢铁流程，作为循环经济典型示范。

因此，开发熔融还原技术将是我国钢铁工业非常紧迫现实任务和长期发展趋势。

有限责任公司是家具有万吨生产规模国有控股联合钢铁企业。

但由于没有自己焦化厂，长期以来依赖外购焦炭，制约了企业可持续发展。

所以，熔融还原工艺尤其适合该公司实际生产状况。

中试基地是创新性科研成果转化重要平台九五期间在国家科技部原科委支持下，启动了国家攀登计划项目熔融还原技术基础研究。

原冶金部组织了全国熔融还原专家，实行举国体制，开展了这项技术开发研究。

专家组在认真总结国外熔融还原开发经验教训和我国过去体会，提出了具有自主知识产权煤氧熔融还原炼铁技术，并制定了研究开发方案。

年开展了单元技术实验室研究。

年在总结单元技术研究成果基础上，开展了半工业试验研究。

在当时承德冶金部试验厂建成了半工业联动热态试验装置，先后进行了两次试验，突破了些关键技术难题，取得了阶段性成果，在些技术指标上达到了当时世界领先水平。

但由于该项技术在开发阶段完全依靠政府财政支持，企业界受当时经济条件限制，认为投资风险较大，未作为投资主体全面介入。

因此，当时建设半工业试验装置规模偏小，功能不配套，试验设备简单，些关键设备可靠性较差，试验中由于非技术原因而中断运行现象比较普遍。

又由于没有后续资金支持，深入开发工作被迫中止，造成我国该项重要技术产业化进程拖后，丧失了与国外技术同步开发良好机会，拉大了与国外同类技术差距，与我国目前钢铁大国地位很不相称。

先进钢铁流程及材料国家重点实验室认真总结了九五攀登计划项目经验教训，进面研究，从年年间，我国钢产量增量部分其中得益于新建钢厂，得益于技术改造时扩容增加生产能力，得益于企业工艺装备结构调整，特别是先进工艺流程和技术应用。

由此可以看出，生产效率提高主要依赖于先进流程和技术整体优化。

据有关权威机构预测，年所有目前钢厂在建产能投入生产后，总产能达到亿吨，这就意味着其中过剩产能要依靠淘汰落后重点建设具有先进流程钢厂和对现有钢厂进行改造来完成。

因此，建立先进钢铁流程及材料国家重点实验室中试基地，研究开发先进钢铁制造流程和节能减排工艺技术，具有广泛市场应用前景。

中试基地研究成果应用推广后将产生显著经济效益，吨钢能耗可降低公斤标煤左右，十二五期间钢产量按亿计，直接节约能源就达万吨年以上。

吨钢排放减少公斤以上，吨钢减少公斤，减少公斤。

社会效益分析先进钢铁制造流程应具有产品制造能源转换和废弃物消纳处理三大功能，是我国钢铁行业实现可持续发展，提高国际竞争力必然选择，建立国家先进钢铁流程及材料重点实验室中试基地，形成具有自主知识产权符合我国国情钢铁制造流决定建造万吨年以取代其原有中型高炉，计划于年投产，实际直到年月才正式投产。

最近计划在印度投资独资公司期工程将投资亿美圆建设万吨年联合钢厂其中建设座万吨年炉，