置。

注意运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。

在用设置刀具的起点时，般要将该刀的刀偏值设为零。

此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置，且操作较为复杂。

但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式，有的人对此比较喜欢。

用设置程序原点试切和测量步骤同前述样。

为默认调用。

在加工程序里调用，例如。

设置程序原点试切和测量步骤同前述样。

按键，进人坐标系设置，移动光但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式，有的人对此比较喜欢。

此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置，且操作较为复杂。

在用冲操作，使刀尖移动到，位置。

注意运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。

柱塞泵，威克斯于功率重量比大的设备即重量和体积较小而输出较大的功率。

例如飞机上的液压泵，每功率的重量只有，而电动机每的重量将达到。

所以在要求传递大功率而又不允许有较大体积的情况下应采用液压传动。

易于实现往复运动液压缸对实现往复运动是最方便的，而电动机则须通过齿轮齿条等机构把旋转运动变成直线往复运动。

年阿概述液压技术起源液压技术的发展是与流体力学的理论研究成果和工程材料液压介质等相关学科的发展紧密相联的。

年帕斯卡提出了封闭静止液体中压力传播的帕斯卡定律年牛顿揭示了粘性流体的内摩擦定律到世纪，流体力学的两个重要方程连续性方程和伯努力能量方程相继建立，这些理论成果为液压技术的发展奠定了理论基础。

年英国人布拉默发明了世界上第台水压机，是他首先利用水不仅进行了能量传递，而且传递控制信号，标志现代液压技术工程应用的开始。

水压机的发明还与当电力传动的兴起曾卷扬机包装机实验机等许多工业部门。

由于水的润滑性差，易产生锈蚀。

工程应用的开始。

水压机的发明还与当时铸铁等工程材料及些新的制造方法的出现密切姓关。

年英国人出了封闭静止液体中压力传播的帕斯卡定律年牛顿揭示了粘性流体的内摩擦定律到世纪，流体力学的两个重要方程连续性方程和伯努力能量方程相继建立，这些理论成果为液压技术的发展奠定了理论基础。

技术的发展是与流体力学的理论研究成果和工程材料液压介质等相关学科的发展紧密相联的。

动的般规律和设计原则，最后完成设计使其满足系统的设计要求，符合设计宗旨。

概述液压技术起源备自身对产品更新换代的应变能力，增强企业的竞争能力。

利用微机设计现有的普遍车床，主要应该解决的问题是如何将机械传动的进给和手工控制的刀架转位，进给设计成由计算机控制的刀架自动转位以及自动进给加工车床，即经济型数控车床。

进行数控机床的设计是非常有必要的。

数控机床可以很好但是双频激光干涉仪对环境要求过于苛刻，使用和调整非常困难，使用不当和轴外，附加了轴，用于加工自由表面时控制砂轮的车削点。

此外，些超精密加工车床是针对特殊零件而设计的，如大型高精度天文望远镜采用应力变形盘加工，些非球面镜的研抛加工采用计算机控制光学表面成形技术加工，这些车床都具有和通用车床完全不同的结构。

由此可见，超精密车床的结构有其鲜明的个性，需要特殊的设计考虑和设计手段。

为保证超精密车床有足够的定位精度和跟踪精度，数控系统必须采用全闭环结构，高精度运动检测是进行全闭环控制的必要条件。

，动静尺间隙为，对环境要求低，安装和使用方便，如和超精根据我们的使用经验，德国公司生产的光栅尺更适合超精密车床运动检测，如该公司，材料长度，分辨率为，采用材料制成几乎达到零膨胀系数双频激光干涉仪具有高分辨率如分辨率为与高稳定性，测量范围大，适合作车床运动线位移传感器使用。

车床有足够的定位精度和跟踪精度，数控系统必须采用全闭环结构，高精度运动检测是进行全闭环控制的必要条件由此可见，超精密车床的结构有其鲜明的个性，需要特殊的设计考虑和设计手段。

为保证超精密球面镜的研抛加工采用计算机控制光学表面成形技术加工，这些车床都具有和通用车床完全不同的结此外，些超精密加工车床是针对特殊零件而设计的，如大型高精度天文望远镜采用应力变形盘加工，工表合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。

符合基准统原则。

经济效益。

尽可能在多数工序中用同个定位基准。

尽可能使定位基准与测量基准重合。

选择精度高安装稳定可靠表面为精基准。

轴类零件加工的技术要求尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为另类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为。

顺序的安排应遵循以下原则上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓尽量减少重复定位与换刀次数在次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。

毛坯先夹持左端平端面保证长度，加工外圆，再调头，车外圆用螺纹刀加工螺纹，加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。

设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。

简化数值计算和减少程序段，降低编程工作量。

该典型轴加工顺序为预备加工车端面粗车右端轮廓精车右端轮廓切退刀槽采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。

降低编程工作量。

④据工件的外形刚度加工余量机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。

设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。

，加工外圆，再调头，车外圆用螺纹刀加工螺纹，加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。

在次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。

安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓尽量减少重复定位与换刀导线短接，重新开机运行，车床工作正常。

于是我们检查伺服驱动板输出线到电动机的中间环节，查出中间的保护开关常闭触点已呈开路状态。

工作。

此类故障常常被人们称为软故障。

凭经验判断伺服驱动部分有故障由于此类故障的不确定性和发生故障的随机性，使得车床时好时坏，这给检查测量带来了相当的困难。

维修人员必须具备较高的业务水平和丰富的实践经验，仔细分析故障现象，才能判定故障原因，并加以解决。

下面是在数控车床维修中起比较典型的软故障维修事例，现将故障现象维修过程及分析思路介绍如下，供参考。

故障现象公司生产的型数控车床，采用数控系统。

显示屏上报警号消失。

于是我们作了下列步骤的进步维修判断。

检查该车床参数表，对照厂家提供参数，结果未发现异常参数。

重新关掉车床总电源，小心取下伺服驱动板。

静态检查板后面的大功率放大模块，基本正常。

然后将取下的伺服放大驱动板作静态检查，用万用表分别检查板上的大电流元件，结果发现大功率放大模块的只前置但是没有想到的是，当车床作空运行时，轴上可听到明显咯咯咯的声音，似滚珠丝杠螺母中的滚珠此时，我们认为故障已排除。

放大晶体管已击穿型号为。

将此管摘下，换上同型号新管后，重新装入车床的电柜内，通电试用后然重新关掉车床总电源，小心取下伺服驱动板。

静态检查板后面的大功率放大模块，基本正常。

检查该车床参数表，对照厂家提供参数，结果未发现异常参数。

于是我们作了下列步骤的进步维修判断。