程零件二的加工流程零件的加工程序零件的加工程序零件二的加工程序结束语致谢参考文献轴套组合零件的加工工艺分析前言数字控制机床小。

在数控程序中，决定用量的参数是主轴转速和进给速度主轴转速进给速度值的选择与在普通机床加工时的值相似，可以通过计算的方得到，也可以查阅金属切屑工艺手册，或根据经验数据给定。

根据选择刀具和工件的不同，它的转速和进给量也不同。

根据以上原则以及零件图的工艺特性，制定该题零件的切削用量表如下表切削用量表加工部位主轴转速进给速度背吃刀量粗加工精加工粗加工精加工粗加工精加工外轮廓内轮廓槽螺纹零件的加工流程零件的加工流程零件名称件编制日期工步号工部内容使用刀具名称切削用量第次装夹刀片材质道具号主轴转速进给速度切深端面及外圆粗加工，留精加工余量粗车刀硬质合金外圆精加工至尺寸精车刀硬质合金切槽切槽刀，刀宽硬质合金切槽成形槽刀硬质合金粗镗内孔镗刀硬质合金精镗内孔镗刀硬质合金切槽内槽刀，刀宽内槽刀掉头装夹，也可以查阅金属切屑工艺手册，或根据经验数据给定。

根据选择刀具和工件的不同，它的转速和进给量也不同。

根据以上原则以及零件图的工艺特性，制定该题零件的切削用量表如下表切削用量表加工部位主轴转速进给速度背吃刀既要求精度高强度大刚性好耐用度高，又要求尺寸稳定，安装调整方便。

在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具的刚性数控机床所使用的刀具切削部分材料必须具有高的硬度和耐磨性，足够的强度和韧性较高的耐热性，好的导热性和好的工艺性。

现在数控所使用的金属切削刀具材料主要有五类高速钢硬质合金陶瓷立方氮化硼聚晶金刚石。

根据实际加工需要，为了保证零件达到图纸要求的精度，提高加工效率，方便加工和简化编程，确定该零件的加工刀具如表所示表数控加工刀具卡工件名称刀具号刀具规格刀具材料零件外圆车刀硬质合金切槽刀，刀宽硬质合金成形槽刀硬质合金镗刀硬质合金内槽刀，刀宽硬质合金螺纹车刀硬质合金件二外圆车刀硬质合金切槽刀，刀宽硬质合金螺纹车刀硬质合金镗刀硬质合金切削用量的选择切削用量是指切削速度进给量背吃刀量三者的总称。

也称为切削三要素。

切削用量的顺序硬是先确定背吃刀量，再确定进给量，最后确定切削速度背吃刀量通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。

单位用。

在机床夹具刀具刚度允许的条件下，应选择尽量大的背吃刀量，尽可能次走刀切除本工序中要切除的加工余量，以减少走刀次数，提高生产效率。

如果加工余量过大或工艺系统刚性太差时，可分两次切除。

式中工件等加工表面直径。

工件已加工表面直径。

进给速度工件或刀具每完得大学生活。

多年来你们的帮助和关怀给了我莫大的安慰，帮助我度过了最困难的时候。

大学里在起的日子，是我们青春中最灿烂的页，即将过去的大学生活将成为我们最美好的回忆，回忆里的每张面孔，都栩栩如生，我会将你们珍藏。

三年的大学生活虽然短暂，但是有了你门的陪伴，关于大学的切记忆都会变成永恒。

在此离别之时，我祝愿大家都有个美好的前程。

参考文献公差配合与技术测量陈泽民主编机械制造工艺设计手册王绍俊主编金属切削原理及刀具陆剑中孙家宁主编数控编程叶伯生朱志主编数控加工工艺赵长旭主编学院毕业论文轴套组合零件的加工工艺分析专业数控技术及应用学生指导教师教学单位学号毕业届摘要本文通过轴套零件的加工进行了系统的分析，阐述了加工时的工艺要求及工序的划分，总结了对几种典型刀具选择和对刀具加工的切削用量做了详细的分析，选择使用刀具是数控机床的选择要点，合理选用刀具能使程程序员更好的去设计编程。

关键词数控车操作工艺设计编程设计目录摘要关键词前言零件图纸分析零件毛坯的选择装夹方案数控车床夹具的定义和分类夹具作用零件的工艺分析走刀路线的确定零件的走刀路线零件二的走刀路线刀具的选择切削用量的选择零件的加工流程零件的加工流筒形件，料厚，拉深后厚度不变零件底部圆角半径凸缘处的圆角半径也为尺寸公差都为自由公差，满足拉深工艺对精度等级的要求零件所用材料号钢塑性好，易于拉深成形。

根据以上分析，该零件的拉深工艺性较好，可用拉深工序加工。

所以，该零件的加工工艺性较好。

图工件图分析计算确定工艺方案计算毛坯尺寸由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。

此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀模使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。

也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。

图拉深后的形状极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。

即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。

但在实际生产过程中，极限拉深系数值般是在定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。

零件的总拉深系数为总„„„„„„„„„„„其相对凸缘直径„„„„„„„„„„„属于带大凸缘拉深的拉深件。

根据„„„„„„„„„„„„„，由表，冲压工艺与模具设计实用手册可以查出，表，冲压工艺与模具设计实用手册可以查出因为凸缘的相对高度小于最大相对高度，且实际拉深系数大于最小极限拉深系数，所以拉深过程可以次拉深成功。

确定工艺方案确定工艺方案就是要在工序的性质数量顺序和组合几个方面加以确定。

工序性质是指个冲压件所需要的冲压工序的种类。

工序性质主要根据零件的构造，按照工序变形性质和应用范围，结合现场条件模具形式及结构制作定位及加工操作等许多因素综合分析后确定。

确定工序数量的原则是在保证质量的前提下，工序数量尽可能地少。

工序数量主要取决于制作几何构造的复杂程度精度要求以及材料的性质等。

工序数量若指同性质工序重复进行的次数时，工序性质不同，其根据也不同。

如拉延件主要是通过极限变形程度的计算求出所需拉延的额次数。

工序数量若只不同的工序时，则应结合工序性质的确定，充分利用制件的工艺性状小及其均匀程度是直接影响冲件质量和模具使用寿命的主要因素之，因此，在制造冲模时，必须要保证凸凹模间隙的大小及均匀致性。

通常，凸凹模间隙的大小是根据设计要求在凸凹模加工时保证，而凸凹模之间间隙的均匀性则是在模具装配时保证的。

冲模装配时调整凸凹模间隙的方法很多，需根据冲模的结构特点间隙值的大小和装配条件来确定。

这里用垫片法来调整。

垫片法是利用厚度与凸凹模单面间隙相等的垫片来调整间隙，是简便而常用的种方法。

其方法如下按图样要求组装上模与下模，其中般上模只用螺钉稍微拧紧，下模用螺钉和销钉紧固。

在凹模刃口四周垫入厚薄均匀厚度等于凸凹模单面间隙的垫片金属片或纸片，再好。

生产批量大批量生产。

根据以上分析，该零件的冲裁性较好，可以冲裁加工。

拉深工艺性影响拉深件工艺性的因素主要有拉深件的结构与尺寸精度和材料。

拉深工艺性对结构与尺寸的要求是拉深件因尽量简单对称，并能次拉深成形拉深件的壁厚公差或变薄量般不应超出拉深工艺壁厚变化规律当零件次拉深的变形程度过大时，为避免拉裂，需采用多次拉深，这时在保证必要的表面质量前提下，应允许内外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹在保证装配要求下，应允许拉深件侧壁有定的斜度拉深件的径向尺寸应只标注外形尺寸或内形尺寸，而不能同时标注内外形尺寸。

工艺性对精度的要求是般情况下，拉深件的尺寸精度应在级以下，不宜高于级对于精度要求高的拉深件，应在拉深后增加整形工序，以提高其精度，由于材料各向异性的影响，拉深件的口部或凸缘外缘般是不整齐的，出现突耳现象，需要增加切边工序。

工艺性要求材料具有良好的塑性，屈强比小，板厚方向性系数大，板平面方向性系数小。

屈强比值越小，次拉深允许的极限变形程度越大，拉深的性能越好板厚方向性系数和板平面方向性系数反映了材料的各向异性性能，当较大或较小时，材料宽度的变形比厚度方向的变形容易，板平面方向性能差异较小，拉深过程中材料不易变薄或拉裂，因而有利于拉深成形。

该零件可看成带凸缘的圆