切削工时被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间扩孔刀具根据参照参考文献表选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。

片型号因钻孔时先采取的是先钻到孔再扩到，所以，切削深度进给量根据参考文献表，取。

切削速度参照参考文献表，取。

机床主轴转速按照参考文献表，取所以实际切削速度切削工时被切削层长度刀具切入长度有刀具切出长度，取走刀次数为机动时间铰孔刀具根据参照参考文献表，选择硬质合金锥柄机用铰刀。

切削深度，且。

进给量根据参考文献表，取。

切削速度参照参考文献表，取。

机床主轴转速按照参考文献表取实际切削速度切削工时被切削层长度刀具切入长度，刀具切出长度取走刀次数为机动时间该工序的加工机动时间的总和是工序粗铣叉口侧面机床铣床刀具硬质合金端铣刀面铣刀齿数叉口两侧面在铸造毛坯时两个面的加工余量是相同的，故可以算个面就行。

现在以其中面为粗基准，对另面进行粗加工，切削用量和切削工时如下粗铣铣削深度每齿进给量根据机械加工工艺手册表，取铣削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际铣削速度进给量工作台每分进给量根据机械加工工艺手册表，被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间精铣铣削深度每齿进给量根据机械加工工艺手册表，取铣削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际铣削速度进给量工作台每分进给量被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度精铣时刀具切出长度取走刀次数为机动时间本工序机动时间工序精铣叉口机床铣床刀具硬质合金端铣刀面铣刀齿数粗铣铣削深度每齿进给量根据机械加工工艺手册表，取铣削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际铣削速度进给量工作台每分进给量根据机械加工工艺手册表，被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间精铣铣削深度每齿进给量根据机械加工工艺手册表，取铣削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际铣削速度进给量工作台每分进给量被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度精铣时刀具切出长度取走刀次数为机动时间本工序机动时间工序钻定位销孔钻定位孔切削深度进给量根据机械加工工艺手册表，取切削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际切削速度被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度走刀次数为机动时间铰定位孔切削深度进给量根据机械加工工艺手册表，扩盲孔取切削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际切削速度被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度走刀次数为机动时间工序钻孔锪孔攻丝进给量根据机械加工工艺手册表，取切削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际切削速度被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间进给量根据机械加工工艺手册表，取切削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际切削速度被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间工序粗精镗底面孔。

机床卧式金刚镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料粗镗孔单边余量，次镗去全部余量，毛坯孔径。

进给量根据参考文献表，刀杆伸出长度取，切削深度为。

因此确定进给量。

切削速度参照参考文献表，取。

机床主轴转速，按照参考文献表，取实际切削速度工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间精镗孔粗加工后单边余量，次镗去全部余量，，精镗后孔径进给量根据参考文献表，刀杆伸出长度取，切削深度为。

因此确定进给量切削速度参照参考文献表，取机床主轴转速，按照参考文献表，取实际切削速度工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间所以该工序总机动工时工序铣削孔端面机床组合铣床刀具硬质合金端铣刀面铣刀齿数铣削深度每齿进给量根据机械加工工艺手册表，取铣削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际铣削速度进给量工作台每分进给量根据机械加工工艺准。

同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。

定位基准的选择由零件图可知在对槽进行加工前，底平面进行了粗精铣加工，孔进行了钻扩铰加工，进行了粗精镗加工。

因此，定位夹紧方案有方案Ⅰ选底平面工艺孔和大头孔定位，即面心轴和棱形销定位，夹紧方式选用螺母在心轴上夹紧。

方案Ⅱ选面两销定位方式，工艺孔用短圆柱销，用棱形销定位，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。

分析比较上面二种方案方案Ⅰ中的心轴夹紧定位是不正确的，孔端是不加工的，且定位与夹紧应分开，因夹紧会破坏定位。

通过比较分析只有方案Ⅱ满足要求，孔其加工与孔的轴线间有尺寸公差，选择小头孔和大头孔来定位，从而保证其尺寸公差要求。

铣该槽时其对孔的中心线有对称度以及槽两边的平行度要求。

为了使定位误差达到要求的范围之内，采用面两销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。

面即为拨叉底平面两销为的短圆柱销和的棱形销。

切削力及夹紧分析计算刀具立铣刀硬质合金刀具有关几何参数顶刃侧刃由参考文献表可得铣削切削力的计算公式有根据工件受力切削力夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。

最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即安全系数可按下式计算式中为各种因素的安全系数，查参考文献可知其公式参数，，，，由此可得所以由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。

查参考文献可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有式中参数由参考文献可查得其中螺旋夹紧力该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如由表得原动力计算公式即由上述计算易得由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。

误差分析与计算该夹具以面两销定位，两定位销孔尺寸公差为。

为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。

与机床夹具有关的加工误差，般可用下式表示由参考文献可得两定位销的定位误差其中，，，且，得夹紧误差其中接触变形位移值查表有，，，。

磨损造成的加工误差通常不超过夹具相对刀具位置误差取误差总和从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。

定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，般使用两个。

其距离尽可能布置的远些。

通过定向键与铣床工作台形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。

定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。

根据定向键结构如图所示图夹具体槽形与螺钉根据形槽的宽度定向键的结构尺寸如表表定向键夹具体槽形尺寸公称尺寸允差允差公称尺寸允差对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。

由于本道工序是完成拨叉槽精铣加工，所以选用侧装对刀块。

根据侧装对刀块的结构和尺寸如图所示塞尺选用平塞尺，其结构如图所示标记四周倒圆图平塞尺塞尺尺寸参数如表表塞尺公称尺寸允差夹具体的设计夹具体是夹具的基础件，夹具体上所有组成部分都必须最终通过这基础件连接成个有机整体。

为了满足加工要求，夹具体应有足够的刚度和强度，同时