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含水率很高，粉煤灰与水的质量比固液比般高达，即含水率为要使水分达到制砖要求，含水率应为，需经过二级脱水。
蒸压粉煤灰砖厂在年产量为万块左右规模时，可采用浓缩真空过滤法进行脱水处理。
这种脱水方法是机械连续作业。
第阶段是利用耙式浓缩机池将电厂排出的湿粉煤灰脱水浓缩至固液比达含水率为第二阶段是利用真空过滤机，使经浓缩的粉煤灰浆脱水至含水率达，此时，粉煤灰可通过胶带输送机运送，贮存待用。
石灰石膏的破碎和磨细采用块状石灰时，需经破碎和磨细，其细度应达到定要求见表生石灰颗粒越细，与粉煤灰颗粒之间的反应越块，水化生成物也越多，产品的强度高性能好但也不宜磨的过细，因粉磨耗电量过大，使成本增加。
对于不同消化工艺，细度要求可有所不同，因地面消化时间长，因而磨细度要求可适当放宽。
表生石灰磨细度要求消化工艺方式细度要求磨细后石灰表现密度筛孔筛余量筛孔筛余量料仓消化地面消化采用天然石膏，因其为块状，亦需破碎磨细后使用。
其细度要求为筛孔筛余量。
石膏可经破碎后按比例配料，再与石灰起磨细。
也可按细度要求单独磨细。
石灰破碎磨细时，应注意以下问题石灰极易受潮消化，因此，生石灰入厂后应注意防潮，不应露天堆放。
破碎磨细过程中也要注意防潮。
石灰破碎磨细时，粉尘很大，应注意防尘。
石灰粉磨经常发生粘磨现象，研磨体表面会被定厚度的石灰粉包裹而降低研磨效果，为防止此种现象发生，可掺入石灰量左右的破碎破碎的蒸压粉煤灰砖块作为助磨剂，这不但可消除或减轻粘磨现象，而且由于碎砖起晶坯作用，而有利于提高试验。
清理砖样表面，浸入水中，浸泡。
然后取出，擦去表面水分，放入温度已降至的冰箱中，按定方法置放。
当温度再次达到时开始计算。
恒温，取出，按定方法再置于水中融解。
冻融各次，作为个冻融循环。
每隔次循环。
对砖样进行次检验。
检查条面顶面上的破坏情况。
共进行个循环。
干燥收缩试验。
仪器设备见图。
装置上的百分表量程为。
收缩头采用黄铜或不锈钢制作。
试件为规格砖组块。
试验时，在砖试样两端装好收缩头，放置，然后于水中浸泡。
浸泡时，试件距离应大于。
将试件从水中取出，用湿布擦去表面水间的关系曲线是相似的最佳有效的含量范围为粉煤灰颗粒粗时取上限，颗粒细时取下限蒸压粉煤灰砖的配合比中，石灰掺量的计算方法是，根据上述有效氧化钙的最佳含量范围选定混合料中所需要有效氧化钙含量，以下式计算石灰掺量混合料中所需有效氧化钙含量石灰掺量所用石灰中有效氧化钙含量粉煤灰掺量石灰掺量石膏掺量配合中是否掺入石膏应根据试验决定在所确定的工艺条件下，如果砖可以达到预期的强度包括抗压和抗折强度要求，则可以不掺石膏蒸压粉煤灰砖的石膏掺量以外掺为宜掺量过多，并不能有效提高强度，反而对炭化稳定性和抗冻性有不利影响石膏常采用外掺计量，即以石灰粉煤灰之和为，外加石膏煤渣或其他细集料掺量蒸压粉煤灰砖中的煤渣或其他细集料是为补充粉煤灰中粗颗粒的不足而加入的因而，其掺量应以组成最佳颗粒级配为目标加以确定当煤渣或其他细集料的质量达到前面原料节中所提出的要求时，其掺量含硅材料用量的，即以粉煤灰和煤渣之和视为时，煤渣为之间水用量水用量是影响蒸压粉煤灰砖产品质量和成型工艺的重要因素水量应保证在工艺过程中消化和形成水化产物的需要，还需保证成型时和易性良好成型水分过多或过少都会使成型时产生过压现象，而易损坏压砖机，另外，水分过少还会产生砖坯过厚，过多易产生砖坯层裂，这些都是影响砖的外观和质量，造成废品水用量与原材料性质配合比原料颗粒级配消化方式压砖机型号等有关例如用煤渣作细集料时，用水量就需较大采用砂时，用水量就小采用生石灰，用水量大采用电石渣相当于消石灰加水量可以减少蒸压粉煤灰砖成型时的水分即总的加水重应在。
它是原材料中所含水量与在搅拌轮碾等工艺过程中加入的水量之和。
配合比的确定蒸压粉煤灰砖的参考配合比见表表参考配合比表干重计粉煤灰煤渣石灰混合料中有效氧化钙石膏加水量粉煤灰煤渣石灰之和的全部干料的由于原材料的品质不同，各厂采用的工艺流程和选用的设备不同，因此，对于具体工厂的配合比需通过半工业性试验最后予以确定。
三蒸压粉煤灰砖生产工术新设备。
工厂建设提供规划设计
（定稿）蒸压釜粉煤灰砖生产线项目投资立项备案核准融资贷款申报资料（最终定稿）
