取为取为分流道在分型面上的布置形式分流道常用的布置形式有平衡式和非平衡式两种，排布般遵循以下两个原则，是排列尽量紧凑，缩小模板尺寸二是尽量使流程短，对称布置，是胀模力的中心与注塑机锁模力的中心相致。

因此，根据塑件的结构分流道在分型面上的布置形式如图所示图分流道在分型面上的布置形式分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度不宜太小，以防将冷料带入型腔，般取左右即可，这样表面稍不光滑，可增大外层塑料熔体的流动阻力，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，减小流速，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。

此外，为了有利于塑料的流动和填充，防止产生反压力，消耗动能，分流道与浇口的连接处既在浇口进料口端倒圆过渡。

浇口设计浇口是模具浇注流道的最后部分，它端与浇注流道中的其他流道相连接，熔融材料就是从这端流入浇口的它的另外端直接与模具型腔相连接，这端非常重要，如果与模具的型腔接触面积过大，将直接导致生成的零件与设计的零件条件不相符但是如果与模具型腔接触太小，可能导致熔融材料无法及时补充进入模具型腔，前面的已经冷却凝固，而后面的熔融材料还没有补充进来，造成产品充填不足，导致零件产品出现缺陷。

浇口的位置浇口的位置选择是非常重要的，最好能够保证材料能够同时均匀的填满整个模具型腔，浇口与模具型腔的接触位置也需要注意，最好是平面接触。

初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。

根据塑件结构的特点，本次设计浇口的形式采用点浇口，见图。

图点浇口在塑件上位置的示意图浇口尺寸般情况下，浇口的开始尺寸做得小点通过试模逐步修整到合适尺寸。

根据经验，点浇口的直径通常在内选取，本模具的浇口直径取通常在之间，本次设计取般取之间，本次取图本次设计浇口尺寸的示意图第六章成型零部件设计成型零部件的结构设计成型零部件是决定塑件几何形状和尺寸的零件。

它是模具的主要部分，主要包括凹模凸模及镶件成型杆和成型环等。

由于塑料成型的特殊性，塑料成型零件的设计冷冲模有所不同。

型芯和型腔的结构设计。

由于模具属于中小型模具，所以采用组合式凹凸模结构，组合式凹凸模结构是指由两个或两个以上的零件组合而成的凹模或凸模。

因为凹模即型腔周边形状比较复杂，为了便于加工，生产中常采用这种方式。

其中型腔和定模板之间采用配合。

凸模设计参照凹模设计方案，采用过渡配合压入模板中。

这种结构加工效率高装拆方便，容易保证形状和尺寸精度。

详细见装配图纸。

注射模强度要求注射模在工作的时候要承受各种作用力，所以要求注射模各零件必须有足够的强度和刚度，因此，设计时必须对注射模的主要零件以必要的强度和刚度计算，并对其结构进行合理的设计。

注射模的型腔在成型压力作用下容易发生变形，其变形量必须在允许范围之内，如果变形量过大，则将会导致型腔的扩大而易出毛边，并使塑件尺寸增大，甚至造成型腔破裂，另外，当塑件成型后成型压力消失，型腔又会应弹性恢复而收缩，若收缩量大于塑料的收缩率时，则又会使型腔紧紧包住塑件而造成开模困难，或因此使塑件残留在定模上而使脱模困难，甚至损坏塑件或塑件质量下降。

注射模的强度要求，对于小型注射模可凭经验预估确定尺寸，大型注射模的型腔等主要零件则应采取理论计算进行设计为宜。

本设计采用为小型注塑模，型腔采用组合式，侧壁厚度，通过经验完全可以保证型腔的强度。

成型零部件尺寸的计算塑模型芯及型腔的成型尺寸是根据塑件形状及其尺寸来确定的。

因此，塑模型芯及型腔的成型尺寸主要与塑件形状尺寸公差，塑料的收缩率及收缩误差塑模磨损量及模具制造公差等因素有关。

第七章导向机构设计由于本次设计中所采用的是型标准模架，导柱和导套参考国家标准为导柱和导套。

图推板导柱示意图由于本次设计的模具较大，为了增加在推出过程和复位过程中的稳定性，故需在推板上增加推板导柱和推板导套。

结构如图所示。

图推板导柱示意图此导柱和导套需要自己加工。

导柱和导套采用的配合，导柱和模板之间采用的配合，导套和模板之间采用的配合。

第八章推出机构和复位机构的设计推出机构的设计注射模具的推出系统即推出机构，当熔融塑料在模具型腔当中固化后，要由特定的方式切实可靠的将其从模具的侧将其推顶出来，在这个过程当中，不能使制品发生变形，而达不到成型要求白化以及卡滞现象。

除此之外，该装置还必须保证在模具闭合时，不会与模具其它零部件产生干示。

模拟结果分析充模时间图所示为充模时间的分析结果。

它主要通过不同的颜色显示了熔体流动时的形状变化以及充模过程，查看该结果可以知道型腔是否充满，充模过程是否平衡等。

图充模时间图示显示的颜色过渡较为均匀，即等值线间距比较均匀，所以分析结果满足要求。

压力分布图显示了整个支架连接器塑件的压力分布。

根据图可知，充模所需要的成型压力压力降是否均匀哪些位置容易发生溢边等情况。

图压力分布如图各颜色变化均匀，压力等值线分布满足要求。

气泡分布图显示了气泡分布的位置和数量。

气泡应位于分型面或通气良好的地方，这样才能将气体从模腔中排出否则就需修改浇口位置或修改制件设计等，从而改变排气困难的情况，以防制件出现气泡焦痕等缺陷。

图气泡分布熔接痕分布图熔接痕分布通过以上采用注射模技术，在模具制造前对塑件的填充和冷却过程进行模拟，以便于及时地发现问题，改进设计方案和工艺方案，从而有效提高了模具的设计效率和质量，降低了试模修模的费用和生产成本。

第十二章结论经过四个多月的钳工实习，使理论更好的融入到了实践中，我顺利的完成了预期的设计目标，测绘了产品的二维工程图，制定了连接件塑件的成型工艺，并绘制了二维模具装配图三维装配图及主要成型零部件图，同时完成了相关的部分分析。

主要工作和结论如下对塑料产品的结构设计模具设计注塑过程装配过程等各个工艺环节有了较为全面的认识。

掌握了的三维建模，分模，装配的等相关功能。

在工程图的基础上，利用软件完成了从模具三维装配图到图的转化，并绘制出装配图和零件图。

利用对已设计完成的产品进行了浇口最佳开设位置，流动及充模情况分析。

主要成果如下图模具二维装配图浇口套销钉定位环螺钉定模座板型腔侧型芯楔紧块侧滑块销钉定模板拉杆连接器液压缸支架导柱推板推板固定板导套动模座板推杆推杆推杆复位杆复合型芯支承板动模板型芯小型芯定距拉杆弹簧小型芯定模座板复合型芯图模具三维装配图模具的工作原理和工作过程如下开模时，动模部分向后移动，在强力弹簧的作用下，分型面首先分开，熔料从主流道中被拉出，此时，由于强力弹簧和侧型芯的共同作用，使的分型面无法分开随着动模部分的继续向后移动，分型面在限位拉杆的作用下，分型面分型结束，此时主分型面由于限位拉杆的作用，强迫使其开始分型，此时点浇口被拉断，当运动到侧滑块上表面脱离楔紧块底面时，此时，液压缸拉杆和侧滑块开始动作，使侧型芯完成抽芯，动模部分继续向后移动，注射机的顶杆作用于推板，通过上面的推杆将塑件从下型芯顶出。

至此，整个开模过程完成。

合模时，在强力弹簧的作用下，实现推杆的复位，然后液压缸拉杆使侧滑块复位，主分型面开始合拢，楔紧块将侧滑快锲紧，最后分型面合拢，至此，整个合模过程完成，为下次注射做好准备。

利用在设置浇口位置之前进行浇口位置分析，根据这个分析结果设置浇口位置，从而避免由于浇口位置设置不当可能引起的制件缺陷，图为分析中浇口和冷却水道的建模。

图中浇口和冷却水道的建模致谢在此，我要衷心的感谢我的指导老师曹国英老师和蒋培军老师在这次毕业设计中给我的指导和帮助，虽然老师们都很繁忙，但对我们的指导却是丝不苟，非常认真和详细。

同时也要感谢我的同事们，因为他们的热心，使我很快的适应了这里的生活，在做这副模具的过程中遇到的难题他们都细心的帮忙，最终在预定的时间内完成了本副模具的设计。

参考文献屈华昌主编塑料成型工艺与模具设计北京高等教育出版社，王章忠主编材料科学基础北京高等教育出版社，张荣清主编模具制造工艺北京高等教育出版社，许德珠主编机械工程材料北京高等教育出版社，李志刚主编模具北京机械工业出版社，叶伟昌主编机械工程及自动化简明设计手册上册北京机械工业出版社，陈于萍主编互换性与测量技术基础北京机械工业出版社，陈万年等实用塑料注射模设计与制造北京机械工业出版社，郝松涛我国塑料模具钢的发展和应用机械管理开发，洪慎章编著实用注塑模具结构图册上海上海交通大学出版社涉地回到初始顶出位置，以便进行重复不断的成型加工。

推出机构的设计原则设计推出机构时应尽量时塑件留于定模侧塑件在推出过程中不发生变形和破坏不损坏塑件的外观质量④合模时应时推出机构正确复位推出机构应动作可靠。

根据塑件的结构特点我们设置了次推出机构。

次推出机构又称简单推出机构，它是指开模后在动模侧用次推出动作完成塑件的推出。

次推出机构包括推杆推出机构推管推出机构推件板推出机构活动镶块或凹模推出机构和多元推出机构等，这类推出机构最长见，应用最广泛。

根据塑件的结构特点，在这里我选择了最简单的推杆推出机构。

塑料制品的脱模装置如图所示。

图推出机构推杆设计推出行程推出行程如图般规定使顶出的制品脱离模具，在成型些形状简单或桶形制件时，也可以取其深度的。

本模具的推出距离为。

图推出行程示意图推杆的形状尺寸与固定形式推杆是标准件，在市场上可以直接买到。

在设计时应