（独家原创）CA6140车床拨叉831002零件加工工艺及夹具设计（全套CAD图纸）㊣精品文档值得下载

（独家原创）CA6140车床拨叉831002零件加工工艺及夹具设计（全套CAD图纸）

。故该夹具采用移动压板夹紧机构，为了方便操作，通过手动拧紧螺母将压板压紧工件。由于夹紧力方向与切削力方向在水平上有段距离，使工件在夹紧的地方产生了弯矩，如图图.弯矩示意图既是加上转矩，所以.误差分析与计算该夹具以长销和支承钉定位，要求保证孔中心与小通孔中心距的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。由参考文献可知孔销间隙配合的定位误差为夹具体设计夹具体的设计参考镗孔夹具体零件图。.铣槽夹具设计问题的提出本夹具主要用来粗精铣此拨叉的槽。粗精铣槽时，槽宽有尺寸要求，其深度要求为，槽的左右两侧面粗糙度要求.,底面粗糙度要求.。本道工序仅是对槽进行粗精铣削加工。同样在本道工序加工时，还是应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和表面质量。夹具的设计定位基准的选择在进行铣槽加工工序时，由于和的孔已经加工。因此工件选择的孔面与两孔作为定位基准。由个长销穿在的孔加上此孔的面就限制了五个自由度，再在的孔中间加上个削边销，就把自由度限制完了。即是面两孔定位。定位元件及夹紧元件的选择此过程定位元件主要是长圆柱销和削边销，所以对他们进行选取。查参考文献，选用的元件如下图图.长圆柱销型图.削边销型夹紧元件选用压板，考虑到工件装夹的方便，此选用转动压板图.转动压板铣削力与夹紧力计算根据参考文献，表.可查得铣削力计算公式为圆周分力查表可得代入得查表可得铣削水平分力垂直分力轴向分力与圆周分力的比值为查参考文献，表.可知，所需的夹紧力为式中定位误差分析图.转角定位误差示意图由图可知这时的面两销定位的转角定位误差为定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具体底面的槽中，般使用两个。其距离应尽可能布置得远些。通过定向键与铣床工作台形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据参考文献选用定向键为图.定向键及其与机床连接示意图对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本工序是完成此拨叉的槽粗精铣加工，所以选用直角对刀块。根据参考文献选用直角对刀块，其结构和尺寸如图所示图.直角对刀块型塞尺选用平塞尺，其结构如图所示图.平塞尺夹具体的设计夹具体的设计参考铣槽夹具体零件图。.钻孔夹具设计问题的提出本夹具主要用来钻拔叉顶部螺纹孔的底孔。这个孔距右平面有尺寸精度要求为，与中心孔垂直。因为位置精度要求不高，也无需表面粗糙度要求，故再本道工序加工时主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。夹具的设计定位基准的选择此零件放在立式钻床上加工，刀具为.直柄短麻花钻。由零件分析，选择用中心孔的长销加上这个孔的面定位，就可以限制个自由度，在由下面的大孔加个削边销就可以实现完全定位。定位元件与夹紧元件的选择查参考文献，表.，选用固定式定位销图.固定式定位销图.削边销型压板还是选用操作方便的转动压板图.转动压板切削力与夹紧力的计算由于本道工序完成螺纹底孔的钻削，因此切削力为钻削力。由参考文献，表.得轴向力扭矩式中如图图.扭矩图夹紧力的方向在轴线上，与产生的转矩同轴，所以夹紧力不需要太大，只要工件相对与夹具体没有移动就可以了。钻套衬套钻模板及夹具体设计螺纹底孔的加工只需钻削加工就能满足加工要求。考虑到钻套可能出现的磨损，故查参考文献，表.选用可换钻套其结构如下图所示，当磨损就可更换。与其装配的是钻套用衬套查表.，起固定的是钻套螺钉查表.。图.可换钻套表.可换钻套基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差图.钻套用衬套表.钻套用衬套基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差图.钻套螺钉表.钻套螺钉基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差.钻模板选用伸出式钻模板，用螺钉将其连接在夹具体上。安装前先调整好位置然后用销定位，后用螺钉将其拧紧在夹具体上。钻模板参见钻孔装配图。夹具精度分析利用夹具在机床上加工时，机床夹具工件刀具等形成个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。由工序可知，本道工序只需钻螺纹底孔，所以孔的精度无需考虑，只保证它垂直与中心孔就可以了。由于是立钻，又是面两销定位，在垂直方向可能存在偏转参见钻孔装配图。其计算同前面的计算相同。转角定位误差为既是由下的图可知图.转角误差分析图除了上面的误差外，影响孔位置度的因素还有钻模板上装衬套孔的尺寸公差衬套与钻套配合的最大间隙钻套与钻头配合的最大间隙钻套的同轴度公差综合误差为能满足零件要求。夹具体设计夹具体的设计参考钻孔夹具体零件图。.本章小结在本章是对夹具结构的设计和分析其精确度的阶段。