（其他） 30dianquan.prt.1

（其他） 60dianquan.prt.1

（图纸） A0-模具装配图.dwg

（图纸） A1-定模固定板.dwg

（图纸） A1-动模固定板.dwg

（图纸） A2-顶板.dwg

（图纸） A3-垫条.dwg

（图纸） A3-定位环.dwg

（图纸） A3-碗工件图.dwg

（图纸） A3-型芯.dwg

（图纸） A4-顶板顶杆.dwg

（图纸） A4-顶杆.dwg

（图纸） A4-顶件器.dwg

（图纸） A4-定模导柱.dwg

（图纸） A4-动模导柱.dwg

（图纸） A4-浇口套.dwg

（图纸） A4-限位板.dwg

（图纸） A4-镶件.dwg

（其他） chengtouluoding111.prt.1

（其他） dianquan.prt.1

（其他） diantiao1111.prt.1

（其他） dingban11111.prt.1

（其他） dingbandinggan11.prt.1

（其他） dinggan1111.prt.1

（其他） dingjianqi11.prt.1

（其他） dingmo111111111.prt.1

（其他） dingmodaozhu1.prt.1

（其他） dingmogudingban11111.prt.1

（其他） dingweihuan1111.prt.1

（其他） dongmo1111111.prt.1

（其他） dongmodaozhu11111.prt.1

（其他） dongmogudingban111111.prt.1

（其他） duwo.prt.1

（其他） gangqiu121.prt.1

（其他） jiaokoutao11.prt.1

（其他） liujiaoluoding1.prt.1

（其他） luozhu.prt.1

（其他） luozhu1.prt.1

（其他） m12luoding11.prt.1

（其他） m16luoding11.prt.1

（其他） m8neilijiaoluoding1111.prt.1

（其他） shuizui11.prt.1

（其他） tanhuang.prt.1

（其他） tanhuang1.prt.1

（其他） wan.prt.1

（其他） xiangjian1.prt.1

（其他） xianweiban111.prt.1

（其他） xiaob6x14.prt.1

（其他） xiaob8x85.prt.1

（其他） xingxin11111.prt.1

（其他） zhuangpeizong--00.asm.1

（其他） zhuangpeizong--01.asm.1

（其他） zhuangpeizong--15.asm.1

（其他） zhuangpeizong--17.asm.1

（其他） zhuangpeizong--22.asm.3

（其他） 毕业设计任务书.doc

（其他） 目录.doc

（论文） 设计说明书.doc

（其他） 摘要.doc

1、位置定模冷却水道的设计由于碗的模具整体比较简单明了，所以其水道设计也比较简单。对于定模板，采用的方案是直接在定模板上钻孔，采用沟道式冷却，通人冷水冷却。流向为.图水的流向型芯冷却水道的设计碗属于种中小型塑件，因此对于其型芯冷却水道，采用的方法与定模相同，也在型芯内部开个圆柱形的水槽，注人冷水冷却。由于在型芯的中部有顶杆，所以要考。

2、图如下图定位环.脱浇口机构的设计浇口的种类如前所述，有许多种类型，因此其脱浇口的方式也有许多种。在本次设计中，主要是对点浇口脱落机构的设计。其脱浇口方式有顶出式脱浇口斜窝式折损脱浇口托板式脱浇口拉杆式脱浇口拉钩式脱浇口斜面式脱浇口手工脱浇口和锥形套式脱浇口等。在本次设计中，将脱料板换成了钢球和弹簧，开模时，首先使定模定板与定模分。

3、对于成形些料流速度较小的塑件时，在大多数场合下可利用模具的分型面及活动零件的配合间隙排气，这是可不必另开排气槽。对较大型模具为了防止溢料，排气槽宜采用曲线形。排气模应开设在型腔面，便于制造。必要时，可多开几条排气槽来减少气阻。找出气阻位置，便可设置排气槽。该套模具排气槽的深度可取由塑料的溢边值决定。该套模具的排气槽设置在分型面处。

4、大型制品，冷料井的具体尺寸可适当加大。分流道冷料井长度为。由于本次设计用的是三板式模具，且无分流道，所以不需要设计冷料井。排气槽模具型腔在塑料填充过程中,除了模具型腔内有空气外,还有塑料受热而产生的气体,尤其是在高速注射成形和热固性注射成形时,考虑排气是很必要的.般是在塑料填充的同时必须把空气排出模外,如果不能顺利地排出空气,被。

5、塑料件质量及成形效率直接有关，尤其在高速自动化成形时，更应研究。要达到有效的模具冷却，主要是减低模具中热量流动的内部阻力，换言之也就是提高热传递的效率。这种内部阻力取决于冷却孔道距塑件表面的距离，也取决于冷却孔道的中心距。根据经验，要保证热流内部阻力低和达到冷却孔道的恰当分布，冷却孔道的中线与塑件表面的距离应为冷却孔道直径的倍，。

6、离，既利用钢球和弹簧使其分离，让浇口自动脱落。其设计结构见装配图。.冷料井和排气槽的设计冷料井冷料井分为主流道冷料井和分流道冷料井。冷料井的位置般设计在主流道或分流道的末端，亦既塑料最先达到的部位。冷料井的作用是防止在注射时将冷料注入型腔，而使制品产生缺陷。冷料井的大小要适宜，般情况下，主流道冷料井圆柱体的直径为，起深度为。对于。

7、虑到顶杆与型芯的配合处不应漏水，因此顶杆与型芯过盈配合，而且要加密封圈。.模板尺寸的确定对于模具中各模板的厚度包括顶出杆固定板垫板动定模固定板垫条等。在满足强度要求的前提下，应尽量采用标准模架。根据标准模架及些尺寸要求型芯导柱等。初步确定模架的尺寸如下单位定模固定板定模动模板顶杆固定板垫条动模固定板.导柱的设计塑料模具用导柱来对。

8、定模及动模合模时定向及定位。在本次设计中，共有导柱根，定模导柱根，定模导柱根以及顶板顶杆根。碗的注塑模具比较简单，因此采用最常用的导柱，它结构简单，加工方便。如图示。图导柱其尺寸设计根据模具的框架，查表，保证它有足够的抗弯强度，定其为，与模板滑动部分采用间隙配合，固定部分采用过盈配合。因其起定向及定位作用，因此它要有足够的耐磨性。

9、图顶杆及其尺寸.冷却水道的设计模具设置冷却装置的目的是防止塑件脱模变形二是缩短成形周期三是使结晶性塑料冷凝形成较低的结晶度，以得到柔软性挠曲性伸长率较好的塑件。冷却形式般在型腔型芯等部位合理设置通水冷却水道，并通过调节冷却水流量及流速来控制模温。.冷却水般为室温冷水，必要时也有采用强迫通水或低温水来加强冷却效率。冷却系统的设计对。

10、冷却孔道的中心距为冷却孔道直径的倍。冷却孔道间距较大，模具表面温度就不均匀冷却孔道距塑件表面的距离太远，热流内部阻力就增大。此外热流内部阻力就增大也取决与制模材料的导热性能。设置冷却管道考虑因素模具结构形式，如普通模具细长型芯的模具复杂型芯的模具及脱模机构障碍多的或镶块的模具，对冷却系统设计直接有关模具的大小和冷却面积塑件熔接痕。

11、压缩的空气变成高温燃烧,使塑料焦化,或使溶接线处强度减低以及不能成形,其次是在开模时造成型腔及型芯贴紧塑件在脱模时成为真空而使塑件破裂等。排气槽的位置设计原则为根据进料口的位置考虑开设在型腔最后被充满的地方，通常是通过试模以后才能确定下来。塑料在型腔的填充情况和模具浇注系统关系很大，所以在设置浇注系统时，要考虑排气排料是否方便。。

12、所以采用号钢，而且再经淬火处理，硬度不应低于，或者采用碳素工具钢，再经淬火处理。.限位板和定位环的设计限位板的设计限位板是用来限制定模移动的距离，以便能够顺利取出废料。选用材料为或钢，要经淬火处理，硬度不应低于，限位板的结构示意图如下图限位板定位环的设计定位环是用来固定浇口套的，连接注射机的喷嘴与浇口套，用号钢，定位环的结构示意。

参考资料：

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[3]（独家原创）扇形板零件工艺及车床夹具设计（全套CAD图纸）（第2355527页，发表于2022-06-26 12:52）

[4]（独家原截止阀体的加工工艺规程及钻Φ34孔的夹具夹具设计（CAD图纸）（第2355526页，发表于2022-06-26 12:52）

[5]（独家原创）慢动卷扬机涡轮蜗杆减速器传动装置设计（全套CAD图纸完整版）（第2355525页，发表于2022-06-26 12:52）

[6]（独家原创）惰轮轴工艺设计和钻M6孔夹具工装设计（全套CAD图纸完整版）（第2355524页，发表于2022-06-26 12:52）

[7]（独家原创）快餐自动买取机械系统设计（全套CAD图纸完整版）（第2355522页，发表于2022-06-26 12:52）

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[9]（独家原创）快速成型机设计（全套CAD图纸）（第2355519页，发表于2022-06-26 12:52）

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[14]（独家原创）弹簧片冲压工艺与模具设计（全套CAD图纸完整版）（第2355514页，发表于2022-06-26 12:52）

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[16]（独家原创）弹簧座多工位级进模设计（全套CAD图纸）（第2355512页，发表于2022-06-26 12:52）

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[18]（独家原创）弹性轮胎转鼓试验台设计（全套CAD图纸完整版）（第2355510页，发表于2022-06-26 12:52）

[19]（独家原创）弹性轮胎转鼓试验台设计（全套CAD图纸完整版）（第2355509页，发表于2022-06-26 12:52）

[20]（独家原创）弹体自动上下料机构的设计（全套CAD图纸完整版）（第2355507页，发表于2022-06-26 12:52）