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1、。可以较明显的看出，主销内倾角主销后倾角前轮前束角在技术要求内变化，前轮接地点侧向滑移量值较大，变化范围也较大。车轮外倾角虽然超出的界限，但也大体符合要求。下面研究前轮接地点侧向滑移量，研究分析如何使滑移量减小，以减轻轮胎的磨损，并给出优化结果。选择前轮接地点侧向滑移量的绝对值作为目标函数，通过下控制臂长度下控制臂与平。

2、量随变化图，如图.所示，横坐标为时间。图.下控制臂与平面夹角对车轮侧滑量影响示意图下控制臂与平面夹角对车轮侧滑量影响分析以下控制臂与平面夹角为研究对象，让此变量从最小到最大分阶段变化，得到车轮侧滑量随变化图，如图.所示，横坐标为时间。图.下控制臂与平面夹角对车轮侧滑量影响示意图从以上图中可以看到，下横臂长度对车轮侧向滑。

3、化曲线。图.优化后主销内倾角变化曲线如图.所示，与原悬架相比，优化后主销内倾角在车轮跳动过程中从变化为，整体有所增大，且变化幅度略有增加，符合要求。图.优化后主销后倾角变化曲线如图.所示，与原悬架相比，优化后主销后倾角在车轮跳动过程中变化范围为。具有理想的的变化趋势，主销后倾角处在合理范围，有利于汽车制动时的操纵稳定性。

4、控制臂长度的影响力不大，也可以适当增大些，有利于减小前轮外倾角车轮侧滑量的变化，如图.图.下控制臂长度的影响程度有定影响力，应增加些角度，如图.图.的影响程度随着的减小，目标函数值也相应减小，根据数据变化趋势可以判断它的影响力较大。所以优化时应减小这个角度，这样会有利于减小车轮侧滑量，如图.。图.的影响程度结合底盘布置。

5、量，或者当设计变量值的大小发生改变时，在仿真过程中，悬架的性能将会发生变化。而样机的性能怎样变化，是设计研究主要考虑的内容。单击菜单栏中的命令，系统弹出如图所示的对话框。如果点选单选钮，即可进行设计研究。在设计研究过程中，设计变量按照定规则在定的范围内进行取值。根据设计变量值的不同，进行系列仿真分析。在完成设计研究后，。

6、的影响不大，相对于下横臂长度对侧滑的影响，下控制臂与平面夹角的影响稍大些，而下控制臂与平面夹角影响较大,车轮侧向滑移量的变化幅度对的变化非常敏感，即较小的变动量即可引起车轮侧向滑移量的变化。优化方案结合.节的仿真结果和节中分析的每个变量对目标函数的影响，总结出以下规律随着的增大，目标函数的相应减小，但减小幅度不大，即下。

7、面夹角下控制臂与平面夹角的优化分析，使前轮接地点侧向滑移量绝对值减小。在菜单栏中，选择，创建测量函数。在函数编辑器中，输入测量名称，等等如图.所示。系统生成目标函数曲线窗口。在的主工具箱中，选择仿真按钮，设置终止时间为，工作步长为。然后点击开始按钮进行仿真，如图所示。图.生成目标函数图.仿真结果优化模型在菜单栏中，选择。

8、单中的命令，系统弹出优化设计变量对话框，优化的函数为测量的目标函数，优化的设计变量为，选择和选入项如图所示。图.命令下面依次进行对悬架性能影响研究。下控制臂长度对车轮侧滑量影响分析以下控制臂长度为研究对象，让此变量从最小到最大分阶段变化。单击优化设计变量对话框底部的按钮，对汽车前悬架进行优化设计分析，系统同时生成目标函。

9、设置为变量如图.所示，按，完成下控制臂的参数化。图.下拉式菜单图.修改圆柱体对话框将的圆柱体长度用下面的函数表达式表示，如图.所示。图.函数编辑器通过以上步骤，对设计点参数化影响的的圆柱体长度进行了参数化。.优化前悬架模型方法本文采用设计研究方法，来考虑各个变量对悬架性能的影响。在建立好参数化模型后，当取去不同的设计变。

10、输出歌词仿真分析的结果。通过各次仿真分析结果的研究比较，可以得出以下内容。设计变量的变化对悬架性能的影响设计变量的最佳取值设计变量的灵敏度，即悬架有关性能对设计变量值的变化的敏感程度。前面对悬架各定位参数随车轮跳动的变化情况已作较详细分析。现在列出它们的变化范围主销内倾角主销后倾角车轮外倾角前轮前束角前轮接地点侧向滑移。

11、要求，适当调整所有设计变量，具体调整结果如表.所示表.优化的参数变量名变量名初始值下控制臂长度.下控制臂与平面夹角下控制臂与平面夹角.表.调整后参数值变量名变量名初始值下控制臂长度下控制臂与平面夹角.下控制臂与平面夹角.优化结果根据上面的讨论结果，得出修正后的参数值，然后更新模型，再次进行运动学仿真，得到各目标参量的变。

12、数相对于迭代次数变化的曲线窗口。系统在完成对前悬架的优化后，通过曲线窗口，可以直观地看目标函数在优化过程中的变化情况。得到车轮侧滑量随变化图，如图.所示，横坐标为时间。图.下控制臂长度对车轮侧滑量影响示意图下控制臂与平面夹角对车轮侧滑量影响分析以下控制臂与平面夹角为研究对象，让此变量从最小到最大分阶段变化，得到车轮侧滑。

参考资料：

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