1、设计步骤塑料成型方案的确定通常，塑料按照性能分为热塑性塑料和热固性塑料两种，两种塑料的成型方式有所不同，对于热塑性塑料大多数都是注射成型，本产品为聚苯乙烯，要求材料为，为线型热塑性塑料，且多为注射成型，根据实际，我们采用注射成型。型腔数目的确定对于个塑件的模具设计的第步骤就是型腔数目的确定。单型腔模具的优点是塑件精度高工艺参数易于控制模具结构简单模具制造成本低，周期短。缺点是塑件成型的生产率低成本高。单型腔模具适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。多型腔模具的优点是塑件成型的生产率高，成本低。缺点是塑件精度低工艺参数难以控制。模具结构复杂模具制造成本高，周期长。多型腔模具适用于大批量长期生产的小塑件。根据塑件的精度根据经验，在模具中每增加个型腔，塑件的尺寸精度就要降低。确定型腔。
2、有液压机提供。此时推料杆顶住上模，分型同时由型腔内的圆顶针在推料板的作用下推动圆顶针将塑件推出，此时手动将制件取下，脱模过程完成为方面取出凝料，在主浇道下放设置拉料杆拉出凝料，圆顶针在弹簧的回复力作用下复位，上下模随即合模，上下模由导柱导向。推杆形式推杆是推出机构中最常见的种形式，推杆的截面形式可根据塑件情况而定，如圆形矩形等，圆形推杆是推杆中最常见的种形式。在设计推杆时应注意考虑以下几点推杆的位置应选在脱模阻力大得地方及在设在塑件强度刚度较大处，以免塑件变形损坏。推杆的端面般高出型芯或型腔，这样不会影响塑件以后的使用。推杆与配合孔般采用的配合，配合长度取直径的倍，通常不小于。④在保证塑件质量和顺利脱模的前提下，推杆数量不宜过多，以简化模具和减少对塑件的影响。结合此塑件的特点，本案采用根。
3、为，而模具总高为,总宽为总厚为,故能够顺利安装开模行程的校核模具开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。注塑机最大开模行程的大小直接影响模具所能成形的塑件高度，太小时塑件无法从动定模之间取出。因此模具设计时必须进行注塑机开模行程的校核，使其与模具的开模距离相适应。对于带有不同形式的锁模机构的注塑机，其最大开模行程有的与模具厚度有关，有的则与模具厚度无关。选择液压机械式锁模机构的注塑机，其最大开模行程是由肘杆机构或合模液压缸的冲程所决定的，而与模具厚度无关，当模具厚度变化时可由其调模装置。用校核时只需使注塑机最大开模行程大于模具所需的开模距离即可。模具为双分型面注塑模，其最大开模行程按下式校核式中，注塑机最大开模行程。塑件脱模距离塑件高度取出浇注系统凝料所需的分模距。
4、钢，经淬火或表面处理导套的材料为耐磨材料，采用铜合金制造，硬度。紧固系统本案紧固控制均采用标准内六角螺钉和紧固螺钉来实现。注射机参数的校核最大注射量的校核注射机的最大注射量标志着注射机所能加工塑件的最大重量或体积，选择注射机时，必须保证塑件所需的注射量包括浇注系统及飞边在内，小于注射机的最大注射量，般占注射机最大量的以内。式中注射机最大注射量工程容量塑件所需塑料的体积包括浇注系统凝料及飞边在内注射机最大注射量利用系数，般取本案中，注射机的最大注射量为，塑件所需塑料体积为，注射机最大注射量利用系数取，故有因而最大注射量能满足要求。注射压力的校核注射机压力的校核目的是校验注射机的最大注射压力能否满足成型的需要，为此注射机的最大注射压力应该大于或等于塑件成型时所需的注射压力，即式中注射。
5、虑出发，故选用国产的的注塑机。其技术规范如下注射量螺杆柱塞直径注射压力注射行程注射时间螺杆转速注射方式柱塞锁模力最大成型面积模板最大行程模具厚度∣最大最小拉杆空间模板尺寸锁模方式液压机械油泵流量﹒,压力电动机功率螺杆驱动功率加热功率机器外形尺寸机器重量模具定位孔尺寸喷嘴球径喷嘴口径中心孔径喷嘴尺寸计算注塑机喷嘴头般为球面，其球面半径应与模具的主流道始端的球面半径吻合，以免高压熔体从隙缝处溢出，般模具的主流道始端的球面半径应比喷嘴球半径大，否则主流道内的塑料凝料无法脱出，其相应尺寸关系如下图定位环尺寸计算注塑机定模固定板上有规定尺寸的定位孔，注塑模定模板上相应设计有定位环。为了使模具的主流道的中心线与注塑机喷嘴的中心线相重合，模具定模固定板上的定位环或主流道衬套与定位环的整。
6、柱形截面的圆顶针。零件图如下图示顶料杆材料钢，头部表面淬火处理，淬火硬度，表面粗糙度取合模导向机构设计导向装置的作用主要在于导向，定位和适当承受压力，导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套时发生变形。根据模具的形状和大小，副模具般需要个导柱。导柱可设置在定模也可设置在动模。当上模和下模板采用合模并加工工艺时，导柱装配处直径应与导套外径相等。为保证分型面很好地接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑槽，般都是削去个面，或在导套得孔口倒角。各导柱，导套导向孔得轴线应保证平行，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件。本案上下模采用标准导柱导向，导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，本模具采用碳素工具。
7、目的方法考虑到塑件的技术要求，本设计采用根据注射量方法确定型腔数目。即上式中，注塑机的最大注射量单个塑件的质量浇注系统的质量从产品图纸中可以看出，该塑件的尺寸相当的小，故可以使用模多腔的塑件成型方法。本案采取模八腔的成型方法，如下图成型零部件的设计计算成型零部件的设计计算主要指成型部分，与塑件接触部分的尺寸计算。而对于塑件尺寸精度的影响因素主要有以下方面成型零部件的磨损其主要是塑料熔体在成型行腔中的流动以及脱模时塑件与型腔或型心的摩擦，而后者为主。为简化设计计算，般只考虑与塑件脱模方向平行的磨损量，对于垂直方向的不于考虑，而忽略不计注意进水口的错位选择，从而保证模具能够实现充分冷却，为加强密封性,在模板交接处设置,截面直径为的密封圈,冷却系统图见模具总装图。排气与引气系统设计型腔内气。
8、体的来源，除了型腔内原有的空气外，还有因塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体。塑料熔体向注射模型腔填充过程中，尤其是高速注射成型和热固性塑料注射成型时，必须考虑把这些气体顺序排出。否则，不仅会引起物料注射压力过大，熔体填充型腔困难，造成充不满型腔，从而出现气泡接缝或者表面轮廓不清等缺陷，甚至因气体受压而产生高温，使塑件焦化。鉴于该塑件材料为材料，为防止在充模过程中出现排气不良灼伤熔接缝等缺陷，在设计排气槽时采用分型面排气形式，并开设深度为的排气槽排气是塑件成型的需要，而引气是塑件脱模的需要。对于大型深腔壳体类塑件，注射成型后，型腔内气体被排除，塑件表面与型芯表面之间在脱模过程中形成真空，难于脱模。若强制脱模，塑件将会变形或损坏，因此，必须引入气体，即在塑件和型芯之间引入空气，使塑件顺利脱。
9、予充分的考虑，设计出脱模斜度。根据经验公式这种聚苯乙烯制品般型腔的脱模斜度为ˊˊ，型芯为ˊ。下图为常用的塑料脱模斜度表制品斜度聚酰胺通用聚酰胺增强聚乙烯聚甲基丙稀酸甲脂聚苯乙烯聚碳酸脂塑料脱模斜度型腔型芯由塑料制品的产品图可知，本塑件下方有梅花状凸台，此形状使模具在成型时产生包紧力，如果强制性脱模会破坏零件表面质量，根据上表经验数据，本案采用脱模斜度如图示第三章注塑机的选用类型注塑机的选用包括两方面的内容是确定注塑机的型号，是塑件塑料注塑模及注射工艺等所需要求的注塑机的规格参数在所选注塑机的规格参数范围之内二是调整注塑机的技术参数至所需要的参数。根据三维建模，绘制塑件制品同时运用相关软件算出该制品的相关数据质量体积由于塑件的质量比较小，塑件结构比较简单，又是大批量的生产，从其生产最优的考。
10、体式结构的外径尺寸应与注塑机固定模板上的定位孔呈间隙配合，便于模具安装。定位环的高度小型模具为，大型模具为，定位孔深度应大于定位环的高度。本塑件体积尺寸较小，但考虑其经济性故采用模八腔的注射成型方法。所以相应的定位环取其。模具厚度在模具设计时应使模具的总厚度位于注塑机可安装模具的最大模厚和最小模厚之间同时应校核模具的外形尺寸,使得模具能从注塑机拉杆之间装入。模具闭合后的厚度闭合厚度应在注塑机允许的最大模具厚度和最小模具厚度之间，即故而能够满足要求。模具长度与宽度模具外形尺寸要与注射机拉杆间距相适应，校核其安装式能否穿过拉杆空间在动模定模固定板上固定。本案中模具总高为,总宽为标准模架的选择根据本案中的各项参数数据，及其参考中华人民共和国国家标准塑料注射模中小型模架标准模架第四章注塑模的。
11、机的最大注射压力塑件成型时所需的注射压力锁模力的校核当高压塑料熔体充满模具型腔时，会在型腔内产生很大的力迫使模具沿模具分型面涨开，这个力等于塑件及浇注统在分型面上的投影面积之和与型腔内熔体压力的乘积，因此，注射机锁模力的校核关系式应为式中注射机的公称锁模力塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和型腔内腔内熔体压力，常取，然而，在实际工程中，可参考型腔内熔体的平均压力来校核，查表塑料成型工艺及模具设计机械工业出版社可得，本案中注射机的公称锁模力为,塑件及浇注系统在分型面上的面积之和为，型腔内熔体压力取，故有即因而能满足要求。模具外形的校核安装模具的外形尺寸应小于注射机的拉杆间距，否则模具无法安装，同时，模具的座板尺寸应不超过注射机的模板尺寸。本案中模具拉杆空间为，模板尺寸。
12、模。常见得引气装置形式有镶嵌式侧隙引气和气阀式引气两种由于排气系统采用分型面排气方式，排气槽的排气方法，所以，在此排气槽也可作为引气间隙来用。成型零件结构设计推出脱模机构设计在设计脱模结构时，应根据塑件的形状复杂程度和注塑机推出机构形式选取，在采用脱模结构时应该注意考虑以下原则保证塑件脱模后不变形或损坏塑件在脱模过程中不能有碎裂现象，应注意保持塑件的完整性尽量保证塑件有良好的外观④塑件结构稳定可靠，脱模机构动作可靠，运动灵活，制造方便，配换容易。脱模形式结合脱模机构选用原则，故单纯的上下脱模方案可以顺利实现脱模，由于本案采用模腔的模具结构形式，故采用沿分型面分型和上下脱模的形式来实现脱模。待模具注射成型完成后，通过冷却保压，动模下模型腔沿中心面在液压机拉力作用下向下移动实现分模，分型拉力。
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