现冲压生产的基本条件在冲模的设计制造上，目前正朝着以下两方面发展方面，为了适应高速自动精密安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率高精度高寿命及多工位多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效精密数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具技术也在迅速发展另方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模聚氨酯橡胶冲模薄板冲模钢带冲模组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。

精密高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。

目前，个工位以上的级进模进距精度可达到微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接装配等工序。

我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达微米，进距精度微米，总寿命达亿次。

我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，但在制造质量精度制造周期和成本方面与国外相比还存在定差距。

模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。

计算机技术信息技术自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透交叉融合形成了现代模具制造技术。

其中高速铣削加工电火花铣削加工慢走丝切割加工精密磨削及抛光技术数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。

高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量主轴转速般为，加工精度般可达微米，最好的表面粗糙度微米，而且与传统切削加工相比具有温升低工件只升高摄氏度切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料加工电火花铣削加工又称电火花创成加工是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工像数控铣样，因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统集成系统在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到，加工精度可达微米，表面粗糙度达微米精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床数控光学曲线磨床数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展，现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置可靠的抗振保护能力严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。

此外，激光快速成形技术与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。

利用技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸电弧涂喷消失模熔模等技术可快速制造各种成形模。

如清华大学开发研制的Ⅱ型多功能快速原型制造系统是我国自主知识产权的世界惟拥有两种快速成形工艺分层实体制造和熔融挤压成形的系统，它基于模块化技术集成之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。

汽模具制造公司在以加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。

冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度高寿命高效率的冲模需要高精度高自动化的冲压设备相匹配。

为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位单功能低速压力机朝着多工位多功能高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。

如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，分钟可冲几百片，并能自动叠成定转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达公称压力为的高速压力机的滑块行程次数已达次以上。

在多功能压力机方面，日本田公司生产的冲压中心采用控制，只需时间就可完成自动换模换料和调整工艺参数等工作美国惠特尼公司生产的金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的倍，并能进行冲孔分段冲裁弯曲和拉深等多种作业。

近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。

冲压生产为适应这新的要求，开发了多柱销垫板凸模固定板橡胶侧刃凸模冲孔凸模凹模圆柱销垫板内六角圆柱头螺钉下模座导料板螺钉承料板圆柱销弯曲凹模冲槽凸模弯曲凸模内六角圆柱头螺钉切断凸模使用和模具寿命。

模具装配特点模具属单件生产。

组成模具实体的零件，有些在制造过程中是按照图纸标注的尺寸和公差地进行加工的如落料凹模冲孔凸模导柱和导套模柄等，这类零件般都是直接进入装配有些在制造过程中只有部分尺寸可以按照图纸标注尺寸进行加工，需协调相关尺寸有的在进入装配前需采用配制或合体加工，有的需在装配过程中通过配制取得协调，图纸上标注的这部分尺寸只作为参考如模座的导套或导柱固装孔，多凸模固定板上的凸模固装孔，需连接固定在起的板件螺栓孔销钉孔等。

因此，模具装配适合于采用集中装配，在装配工艺上多采用修配法和调整装配法来保证装配精度。

从而实现能用精度不高的组成零件，达到较高的装配精度，降低零件加工要求。

装配技术要求冲裁模装配后，应达到下述主要技术要求模架精度应符合国家标准冲模模架技术条件冲模模架精度检查规定。

模具的闭合高度应符合图纸的规定要求。

装配好的冲模，上模沿导柱上下滑动应平稳可靠。

凸凹模间的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀。

凸模或凹模的工作行程符合技术条件的规定。

定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求。

冲裁模导料板间距离需与图纸规定致导料面应与凹模进料方向的中心线平行带侧压装置的导料板，其侧压板应滑动灵活，工作可靠。

卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，超高量在许用规定范围内，工作面不允许有倾斜或单边偏摆，以保证制件或废料能及时卸下和顺利顶出。

紧固件装配应可靠，螺栓螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径，铸件连接时应不小于倍螺栓直径销钉与每个零件的配合长度应大于倍销钉直径螺栓和销钉的端面不应露出上下模座等零件的表面。

落料孔或出料槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出。

标准件应能互换。

紧固螺钉和定位销钉与其孔的配合应正常良好。

模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求起吊零件应安全可靠。

模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。

冲模装配的工艺要点在模具装配之前，要认真研究模具图纸，根据其结构特点和技术条件，制定合理的装配方案，并对提交的零件进行检查，除了必须符合设计图纸要求外，还应满足装配工序对各类零件提出的要求，检查无误方可按规定步骤进行装配。

装配过程中，要合理选择检测方法及测量工具。

冲模装配工艺要点是选择装配基准件。

装配时，先要选择基准件。

选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。

可以作为装配基准件的主要有凸模凹模凸凹模导向板及固定板等。

组件装配。

组件装配是指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成个组件的装配工作。

如模架的组装，凸模和凹模与固定板的组装，卸料与推件机构各零件的组装等。

这些组件，应按照各零件所具有的功能进行组装，这将会对整副模具的装配精度起到定的保证作用。

总体装配。

总装是将零件和组件结合成副完整的模具过程。

在总装前，应选好装配的基准件和安排好上下模的装配顺序。

调整凸凹模间隙。

在装配模具时，必须严格控制及调整凸凹模间隙的均匀性。

间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉。

调整凸凹模间隙的方法主要有透光法测量法垫片法涂层法镀铜法等。

检验调试。

模具装配完毕后。

必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能。

在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整修正模具，当试模合格后，模具加工装配才算基本完成。

冲模装配顺序确定级进模结构紧凑，模具零件加工精度较高，模具装配的难度较大，特别是装配对内外形有同轴度要求的模具，更是如此。

级进模属于多工位模具。

装配级进模应遵循如下原则级进模装配应以凸凹模作装配基准件。

先将装有凸凹模的固定板用螺栓和销钉安装固定在指定模座的相应位置上再按凸凹模的内形装配调整冲孔凸模固定板的相对位置，使冲孔凸凹模间的间隙趋于均匀，用螺栓固定然后再以凸凹模的外形为基准，装配调整落料凹模相对凸凹模的位置，调整间隙，用螺栓固定。

试冲无误后，将冲孔凸模固定板和落料凹模分别用定位销，在同模座经钻铰和配钻配铰销孔后，打入定位。

落料冲孔弯曲级进模的装配表落料冲孔弯曲级进模的装配序号工序工艺说明导柱导套的装配导柱导套和模座的配合都为过盈配合，般都用压力机将导柱导套分别压入下模座和上模座。

装好后检查导柱对下模座底平面，导套对上模座上平面的垂直度，其误差应在要求的范围内。

凸凹模预配装配前仔细检查各凸模形状及尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度形状。

将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。

不合适者应重新修磨或更换。

凸模的装配凸模用固定板下将其装在模座上的，凸模与固定板下是采用过渡配合，装配时是在压力机上将凸模压入固定板的，检查其垂直度后，将凸模尾部与凸模上平面起磨平并将凸模端面磨平。

凸凹模的装配凸凹模用固定板上将其装在模座上的，凸凹模与固定板上是采用过渡配合，装配时是在压力机上将凸模压入固定板的，检查其垂直度后，将凸凹模尾部磨平并将凸凹模端面磨平。

装配下模把下模座垫板固定板下垫块推件块，凹模按顺序叠加起来，然后用圆柱销定位，用螺钉固定。

然后再安装弹性顶料装置。

装配上模把上模座垫板固定板上卸料板橡胶按顺序叠加起来，然后用圆柱销定位，然后用卸料螺钉把卸料板橡胶与上模座连接。

然后再安装模柄。

试冲与调整装机试冲并根据试冲结果进行相应调整结论模具的优点本文在确定排样方案时，考虑到工件为非对称零件，弯曲时会发生材料偏移。

为避免偏移现象的发生，采取将不对称形状的的弯曲件组合，然后在切开，使坯料弯曲时受力均匀，从而避免便宜产生。

采用对排方式排样。

在工件弯曲时，通过计算优化，避免了回弹值的影响，从而精确弯曲后簧片的弯曲角度。

模具的改进在级进模中，将落料工序安排在最后工位以便