面积的倍，因此可用来估算。由塑料模具设计指导书页表得型选择注射机型号根据上面计算得到的和值来选择种注射机，注射机的最大注射量额定注射量和额定锁模力应满足式中注射系数，无定型塑料取，结晶型塑料取。分析以上数据在塑料成型工艺与模具结构书附录表选择型号注射机，其主要技术参数见下表表注射机主要技术参数理论注射容量锁模力螺杆直径拉杆内间距注射压力移模行程注射速率最大模厚塑化能力最小模厚动定模板尺寸注射重量喷嘴球半径喷嘴孔直径顶出力顶出行程第四章型腔数量及注射机参数校核型腔数量的校核型腔数量的校核由注射机料筒塑化速率校核型腔数量上式右边符和要求式中注射机最大注射量的利用系数，般取注射机的额定塑化量或成型周期,因塑件小，壁厚不大，取浇注系统所需塑料质量和体积或单个塑件的质量和体积或按注射机的最大注射量校核型腔数量上式右边符和要求式中注射机允许的最大注射量按注射机的额定锁模力校核型腔数量型型上式右边符和要求式中注射机的额定锁模力个塑件在模具分型面上的投影面积浇注系统在模具分型面上的投影面积型塑料熔体对型腔的成型压力，般是注射压力的，该处取型腔平均压力为。注射机工艺参数校核注射量校核注射量以容积表示最大注射容积为式中模具型腔和流道的最大容积指定型号与规格的注塑机注射量容积，该注射机为注射系数，取，结晶型塑料取倘若注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑料在料筒内停留时间过长。所以最小注射量容积。故每次注射的实际注射量积应满足，而，符合要求。锁模力校核在前面已进行，符合要求最大注射压力的校核式中安全系数般取。实际生产中，该塑件成型时所需注射压力为最大与最小模具厚度模具厚度应满足式中,见表而该套模具厚度，符合要求开模行程和推出机构的校核开模行程校核≧式中注射机动模板的开模行程，取塑件推出行程，取包括流道凝料在内的塑件高度，取代值计算符合要求推出机构校核该注塑机推出行程为，大于，符合要求模架尺寸与注射机拉杆内间距校核该套模具模架的外形尺寸为，而注塑机拉杆内间距为,符合要求第章浇注系统的设计主流道设置主流道尺寸主流道的作用主流道的模具，般不用浇口套，而直接开设在定模板上。浇口套是注射机喷嘴在注射模具上的座垫，在注射时它承受很大的注射机喷嘴端部的压力同时由于浇口套末端通过流道浇口与型腔相连接，所以也承受模具型腔压力的反作用力。为了防止浇口套因喷嘴端部压力而被压入模具内，浇口套的结构上要增加台肩，并用螺钉紧固在模板上，这样亦可防止模腔压力的反作用力而把浇口套顶出。主流道设计要点浇口套的内孔主流道呈圆锥形，锥度。若锥度过大会造成压力减弱，流速减慢，塑料形成涡流，熔体前进时易混进空气，产生气孔锥度过小，会使阻力增大，热量损耗大，表面黏度上升，造成注射困难。浇口套进口的直径应比注射机喷嘴孔直径大。若等于或小于注射机喷嘴直径，在注射成型时会造成死角，并积存塑料，注射压力下降，塑料冷凝后，脱模困难。浇口套内孔出料口处大端应设计成圆角，般为。浇口套与注射机喷在接触处球面的圆弧度必须吻合。设球面浇口套球面半径为，注射机球面半径为，其关系式如下浇口套球面半径比注射机喷嘴球面半径大，接触时圆弧度吻合的好。浇口套长度主流道长度应尽量短，可以减少冷料回收量，减少压力损失和热量损失。浇口套锥度内壁表面粗糙度为,保证料流顺利，易脱模。浇口套不能制成拼块结构，以免塑料进入接缝处，造成冷料脱模困难。浇口套的长度应与定模板厚度致，它的端部不应凸出在分型面上，否则会造,车床介绍车床主要是为了进行车外圆车端面和镗孔等项工作而设计的机床。车削很少在其他种类的机床上进行，而且任何种其他机床都不能像车床那样方便地进行车削加工。由于车床还可以用来钻孔和铰孔，车床的多功能性可以使工件在次安装中完成几种加工。因此，在生产中使用的各种车床比任何其他种类的机床都多。车床的基本部件有床身主轴箱组件尾座组件溜板组件丝杠和光杠。床身是车床的基础件。它能常是由经过充分正火或时效处理的灰铸铁或者球墨铁制成。它是个坚固的刚性框架，所有其他基本部件都安装在床身上。通常在床身上有内外两组平行的导轨。有些制造厂对全部四条导轨都采用导轨尖朝上的三角形导轨即山形导轨，而有的制造厂则在组中或者两组中都采用个三角形导轨和个矩形导轨。导轨要经过精密加工以保证其直线度精度。为了抵抗磨损和擦伤，大多数现代机床的导轨是经过表面淬硬的，但是在操作时还应该小心，以避免损伤导轨。导轨上的任何误差，常常意味着整个机床的精度遭到破坏。主轴箱安装在内侧导轨的固定位置上，般在床身的左端。它提供动力，并可使工件在各种速度下回转。它基本上由个安装在精密轴承中的空心主轴和系列变速齿轮类似于卡车变速箱所组成。通过变速齿轮，主轴可以在许多种转速下旋转。大多数车床有种转速，般按等比级数排列。而且在现代机床上只需扳动个手柄，就能得到全部转速。种正在不断增长的趋势是通过电气的或者机械的装置进行无级变速。由于机床的精度在很大程度上取决于主轴，因此，主轴的结构尺寸较大，通常安装在预紧后的重型圆锥滚子轴承或球轴承中。主轴中有个贯穿全长的通孔，长棒料可以通过该孔送料。主轴孔的大小是车床的个重要尺寸，因此当工件必须通过主轴孔供料时，它确定了能够加工的棒料毛坯的最大尺寸。尾座组件主要由三部分组成。底板与床身的内侧导轨配合，并可以在导轨上作纵向移动。底板上有个可以使整个尾座组件夹紧在任意位置上的装置。尾座体安装在底板上，可以沿种类型的键槽在底板上横向移动，使尾座能与主轴箱中的主轴对正。尾座的第三个组成部分是尾座套筒。它是个直径通常大约在英寸之间的钢制空心圆柱体。通过手轮和螺杆，尾座套筒可以在尾座体中纵向移入和移出几个英寸。车床的规格用两个尺寸表示。第个称为车床的床面上最大加工直径。这是在车床上能够旋转的工件的最大直径。它大约是两顶尖连线与导轨上最近点之间距离的两倍。第二个规格尺寸是两顶尖之间的最大距离。车床床面上最大加工直径表示在车床上能够车削的最大工件直径，而两顶尖之间的最大距离则表示在两个顶尖之间能够安装的工件的最大长度。普通车床是生产中最经常使用的车床种类。它们是具有前面所叙的所有那些部件的重载机床，并且除了小刀架之外，全部刀具的运动都有机动进给。它们的规格通常是车床床面上最大加工直径为英寸但是，床面上最大加工直径达到英寸和两顶尖之间距离达到的车床也并不少见。这些车床大部分都有切屑盘和个安装在内部的冷却液循环系统。小型的普通车床车床床面最大加工直径般不超过英寸被设计成台式车床，其床身安装在工作台或柜子上。虽然普通车床有很多用途，是很有用的机床，但是更换和调整刀具以及测量工件花费很多时间，所以它们不适合在大量生产中应用。通常，它们的实际加工时间少于其总加工时间的。此外，需要技术熟练的工人来操作普通车床，这种工人的工资高而且很难雇到。然而，操作工人的大部分时间却花费在简单的重复调整和观察切屑过程上。因此，为了减少或者完全不雇用这类熟练工人，六角车床螺纹加工车床和其他类型的半自动和自动车床已经很好地研制出来，并已经在生产中得到广泛应用。引言本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括目录课程设计指导书课程设计说明书参考文献等。编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺塑料脱模机构的设计。本说明书在编写过程中，得到李莉老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。由于本人是自学的软件设计水平有限，在设计过程中难免有之处，敬请各位老师批评指正。第章塑件工艺分析塑件分析图盒盖此件为聚丙烯塑料盒盖，要求大批量生产。塑件工艺性分析的性能特点与用途比重小，强度刚性耐热性均优于，可在左右使用。具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响。但低温变脆，不耐磨，易老化。适于制作般机械零件耐腐蚀零件和绝缘零件如板片透明薄膜绳绝缘零件汽车零件阀门配件日用品等。使用温度。成型特点结晶性料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期与热金属接触易发生分解流动性极好，溢边值左右冷却速度快，浇注系统及冷却系统散热应适度成型收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔凹痕变形，取向性强注意控制成型温度，料温低取向性明显，尤其低温高压时更明显。模具温度低于以下塑件无光泽，易产生熔接痕流痕以上时易发生翘曲变形塑件应壁厚均匀，避免缺口尖角，以防止应力集中的注射工艺参数注射机螺杆式螺杆转速料筒温度前段中段后段喷嘴形式直通式模具温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期表的主要性能指标密度弹性模量比容弯曲强度吸水率硬度收缩率体积电阻率熔点冲击韧度无缺口缺口热变形温度冲击强度抗拉屈服强度第章拟定模具结构形式分型面位置的确定分开模具取出塑件的面称为分型面注射模有个分型面或多个分型面，分型面的位置，般垂直于开模方向。分型面的形状有平面和曲面等，但也有将分型面作倾斜的平面或弯折面，或曲面，这样的分型面虽加工难，但型腔制造和制品脱模较易。有合模对中锥面的分型面，分型面自然也是曲面。选择分型面时，应考虑的基本原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法从形腔中脱出。确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚但内孔较小时，则对型芯的包紧力很小常不能确切判断制件中留在型芯上还是在凹模内。这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔内有管件无螺纹连接的金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。保证制件的精度和外观要求与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同半模具腔内。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。不妨碍制品脱模和抽芯。在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直方向的避侧凹或侧孔。有利于浇注系统的合理处置。