【毕业设计】电流线圈架塑料模毕业设计说明书㊣精品文档值得下载

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模具分析的重要性更加明确。

国产软件系统，系统和等软件的功能和水平将不断提高和完善。

模具的精度将越来越高，并日趋大型化，现在模具精度已达毫米，不久毫米精度的模具将上市。

随着零件微化及精度要求的不断提高，这就要求发展超精加工。

另方面，由于用模具成型的零件日益大型化以及由于高效率要求而发展的模多腔，势必要求模具随之大型化。

随着热流道技术的日益推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高，由于热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制件的原材料，因此，热流道技术的应用将会发展很快，比例也将逐渐提高。

随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具也将随之发展。

气体辅助注射成型技术能改善塑件的内在和外观质量。

具有注射压力低，制品变形小，节约原料，提高制件生产率，从而大幅度降低成本等优点。

而高压注射成型可减小树脂收缩率，增大塑件尺寸的稳定性，提高其精度。

快速经济制模技术的前景十分广阔，突出的表现在快速成型快速模具制造上。

世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达以上。

模具的生产周期将越来越短，成本也将相应降低。

精度和寿命又能满足生产上的使用要求的研究成为国内外界十分关注并大力发生的领域之，正大力向着快速模具制造发展，些新的快速成型方法相继涌现，是电脑，激光，光学扫描，先进的新型材料，计算机辅助设计，计算机辅助加工，数控综合应用的高进技术。

利用它可以直接或间接的快速制模。

快速制模技术为适应市场的需求，必然呈现多元化的发展趋势。

模具标准件的应用将日益广泛。

模具标准件不但能缩短模具制模周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本，因此模具标准件的应用必将日益广泛，在今后的模具市场中必将成为类。

十分活跃而又高速发展的产品。

三维扫描仪的多样化和高速化将会使模具的逆向工程获得发展，逆向工程技术已成为模具制造，信息传递的简便途径，是模具的关键技术之。

高性能的模具钢的用量也将以较快速度增长，由于对模具钢的要求越来越高，迫切需要研制出高强度，高硬度，高耐磨性惬意加工，热处理变形小，导热性优良的制模材料，并广泛的投入应用。

如各种导型材模具，塑料等。

随着以塑料钢的进步发展，塑料模的比例将不断提高，发展速度也将高于冲模。

对模具的要求也将越来月高，高档模具在市场上的份额也将逐步扩大。

第四章计算设计与说明材料分析如前图所示塑料制件，名称为电流线圈架零件图，材料塑料比重克立方厘米成型收缩率成型温度干燥条件小时特点综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好与有机玻璃的熔接性良好，制成双色塑件，且可表面镀铬，喷漆处理有高抗冲高耐热阻燃增强透明等级别。

流动性比差点，比等好，柔韧性好。

用途适于制作般机械零件，减磨耐磨零件，传动零件和电讯零件成型特性无定形料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥度，小时。

宜取高料温，高模温，但料温过高易分解分解温度为度对精度较高的塑件，模温宜取度，对高光泽耐热塑件，模温宜取度。

如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温高模温，或者改变入水位等方法。

如成形耐热级或阻燃级材料，生产天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。

工艺性分析该塑件尺寸中等，般精度等级为方便成型，方便开发模具，采用模也腔，如需要可对制品进行后加工。

该制件采用点交口形式，方便成型。

为方便加工和热处理，型腔和型芯采用部分拼镶结构。

制件要求制件表面光滑平整，不准有飞边毛刺及其它的外观缺陷。

色泽均匀协调，不准有气泡，裂纹缩孔等缺陷。

制件尺寸要求在偏差范围内，并达到所需要的精度。

二计算工件体积底凸圆弧总底凸圆弧查表参考寸型腔深度尺寸型芯径向尺寸根据上式分别得到型心径向尺寸为型芯高度尺寸修正系数取塑件公差模具制造公差，取四浇注系统的设计确定分型面位置，该塑件的结构如图分型面浇口该件结构比较简单分型面如上图确定浇口形式及位置，为了提高成型效率，采用点浇口形式，选在制件底部中心位置。

并采用双分型面塑模结构，浇口在第次分型时被拉断。

浇口直径可以根据经验公式计算式中浇口直径，在浇口处的避厚，型腔表面积浇口直径也可以根据经验值取，浇口锥角取，浇口倾斜角取〆五选用模架可看出型腔为整体式，因此型腔的强度和刚度按型腔为整体式进行计算。

由于型腔壁厚计算比较麻烦也可参考经验推荐数据查表型腔侧壁的初选注射机射量该塑料件单件重克，浇注系统为点浇口，粗略估算浇总体积塑件总质量满足注射量机塑件式中机额定注射量塑件塑件与浇注系统凝料体积和塑件注射压力注成型查表参考文献塑料成型时的注射压力成型锁模力锁模力式中塑料成型时型腔压力，塑料的型腔压力浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和根据以上分析计算查表参考文献初选注射机型号为注射机有关技术参数如下最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度喷嘴孔直径动，定模板尺寸拉杆空间喷嘴圆弧半径选标准模架根据以上分析，计算机以及型腔尺寸及位置尺寸确定模架的结构形式和规格，查表，选用定模板厚度动模板厚度垫块厚度模具厚度模模具外型尺寸六校核注射机注射量，锁模力，注射压力，模具厚度的校核。

由于在初选注射机和选用标准模架时是根据以上四个技术参数及计算壁厚等因素选用的，所以注射量，锁模力，注射压力，模具厚度不必进行校核已符合所选注射机要求。

开模行程的校核注射机最大开模行程因按与模厚有关时来校核，双分型面注射模可按下式校核注射机的最大开模行程件浇才满足要求式中件塑料制品的高度浇浇注系统的高度件浇因为为，所以满足要求模具在注射机上的安装从标准模架外型尺寸看小于注射机的拉杆空间，并采用压板固定模具，所以注射机的规格满足要求。

七模具导向机构的设计导向机构对塑料模具是不可缺少的部件，因为模具在闭合时要求有定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模边还是定模边均可，通常导柱设在主型心周围，导向机构主要有定位导向承受定侧压力三个作用。

本模具是模具的模具，般采用四根导柱的导向机构。

导柱机构的技术要求长度导柱导向部分的长度应该比凸摸端面的高度高出，以免出现导柱未导正方向而型心先进入型腔的情况形状导住前端应该做成锥台形或半球形以使导柱能顺利地进入导向孔，本模具导柱前端采用锥台形。

材料般采用钢或者，钢硬度数量及布置导柱应该合理均匀分布在模具分型面的四周配合精度导柱的导向部分通常采用或的间隙配合导套的结构和技术要求形状为使导柱顺利进入导套，导套的前端面倒圆角，导向孔最好作成通孔，以利于排出孔内的空气，如果摸板较厚，导孔必须作成盲孔时可在盲孔的侧面打个小孔排气或在导柱的侧壁磨出排气槽材料可采用与导柱相同的材料配合精度直导套用过盈配合潜入摸板导柱与导套的配用由模具的结构及生产要求而定八定模座板动模座板的设计定模座板使定模固定在注射机的固定工作台面是的模具动模座板使动模固定在注射机的移动工作台面是的模具选用的摸板在注射机上的安装只需在定模板上的设置定位孔动，定模座板的厚度般采用或钢材料为了把模具固定在注射机上，动定模座板的两侧均需要比动定摸板的外型尺寸加厚九推出结构设计确定顶出方式和顶杆位置根据制品结构特点，确定在制品的两侧设置四根普通的圆顶杆，普通的圆形顶杆按选用，均可满足顶杆刚度要求。

查表，选用型号的圆形顶杆根由于件较小，推出装置可不设导向装置推件力的计算推件力式中塑件包络型芯的面积塑件对型芯单位面积上的包紧力，取脱模斜度大气压力塑件对钢的摩擦系数，约为十水冷系统的设计冷却水孔开设原则冷却水孔的数量应尽可能多，直径尽量大。

各冷却水孔至型腔表面的距离应相等，般保持在毫米范围内，距离太近不易冷却均匀，太远则效率底，水孔直径般取毫米，孔距最好为水孔直径的倍。

水孔通过壤块时，防止壤套等漏水。

冷却管路般不宜设在型腔内塑料容接的地方，以免影响塑件强度。

水管接头冷却水嘴应设在不影响操作的侧本模具型腔和型芯冷却形式采用循环式，因为圆孔循环或矩形槽循环冷却，对型腔，型芯的冷却效果好。

十排气系统的设计由于制件尺寸较小，利用分型面和推杆的配合间隙排气即可参考文献模具设计指导史铁梁主编机械工业出版社二塑料成型工艺与模具设计屈华昌主编高等教育出版社三模具设计与制造简明手册冯炳尧韩泰英等主编上海科学技术出版社设计总结学校名称毕业设计说明书课题电流线圈架塑料模设计系别机械工程系班级姓名学号指导老师年月日目录绪论„„„„„„„„„„„„„„„二计算设计与说明„„„„„„„„„„„三参考文献„„„„„„„„„„„„„„四总结„„„„„„„„„„„„„„„„第章绪论塑料模具是利用其特定形状去成型具有定形状和尺寸的塑料制品的工具。

塑料模具对塑料制品的质量和操作难易程度都有相当的影响因此要求模具在生产度，外观，物理性能等各方面都满足使用要求并要求其效率高，操作简便，结构合理，制造容易，成本低廉。

现代塑料制品中合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少三项重要因素。

尤其是塑料模具要实现塑料加工工艺要求，制件使用要求和造型设计起着十分重要的作用。

因此，对塑料模具生产也提出了越来越高的要求。

因此促使模具生产不断向前发展。

模具工业是现代工业的基础，它的技术水平很大程度上决定了产品的质量和市场的竞争能力。

随着我国加入步伐的日益加快。

入世将对我国模具工业产生重大而深远的影响，经济全球化的趋势日益明显，同时世界众多知名公司不断进行构调整，国内市场的国际性进步现，该行业将经受更大的冲击，竞争也会更加激烈。

在如此严峻的行业背景下，我国的技术人员经过不断的改革和创新使得我国模具水平有了较大的提高，大型，复杂，精密，高效和长寿命模具有上了新的台阶。

塑料制品的成型是塑料成为具有实用价值制品的重要环节。

塑料成型方法已达多种。

其中最重要的是注射，挤出，吹塑和压制等。