限公司提供，其中新鲜水元吨除盐水元吨电元度蒸汽元吨燃料气元吨。

工资及附加费按每人每年元计算。

固定资产残值率取。

折旧年限为年，平均折旧。

修理费费率取。

其他制造费用按元人年计算。

其他管理费用按元人年计算。

正常年生产成本为万元正常年总成本费用为万元年经营成本为万元。

详见附表生产成本估算表和附表总成本费用估算表。

销售收入和流转税金估算销售收入估算档案号说明书设计阶段可行性研究版本中国石化工程建设公司共页第页根据中国石化技术经济研究院推荐年接轨价确定产品销售价格如下精制柴油元吨含税石脑油元吨含税估算正常年销售收入为万元，详见附表销售收入估算表。

流转税金估算本项目原料和产品增值税税率均为外购辅助材料增值税税率为。

估算年增值税为万元。

柴油消费税为元吨，年消费税税金为万元暂时按数据编写，到底选用何种催化剂，哪种技术更适合本装置具体情况，将在工程设计阶段最终确定。

本装置反应部分采用炉前混氢流程，汽提塔用蒸汽汽提方案。

物料平衡按每年开工生产小时计。

近期物料平衡初期工性。

在中压下，采用单剂单段流程，可以从直馏催化焦化等柴油生产低硫低芳清洁柴油。

关于生产清洁柴油，工艺技术正处于开发和完善阶段，今后随着研究工作深入，工业装置实际运行，技术将逐渐成熟起来。

该报告，国石化工程建设公司共页第页抚研院，近些年先后推出，和柴油精制催化剂，并已在镇海茂名金陵齐鲁安庆等多套汽柴油加氢精制装置上使用。

其中最新代有较高脱硫，脱氮和芳烃饱和活工艺是采用单精制催化剂，近期采用高空速，进行浅度加氢精制，可以生产满足现行国家标准柴油，当远期需要生产清洁柴油时，则采用降低空速办法达到要求。

档案号说明书设计阶段可行性研究版本中置催化剂预硫化两种方法都有，但大多采用湿法硫化，积累了大量实际操作经验。

工艺技术方案选择目前，国内开发柴油加氢精制，深度脱硫脱芳技术，主要有两家，即北京石科院和抚研院。

两种技术各有千秋。

石科院用直接蒸汽汽提。

另种流程方案是产品分馏采用重沸炉汽提，采用这种流程也有几套装置。

催化剂预硫化催化剂预硫化有两种方法种是干法硫化，种是湿法硫化。

国外催化剂普遍采用干法硫化。

而在国内加氢精制装又促进了馏分油加氢催化剂和技术改进。

各种馏分油加氢精制是炼油厂中最常使用工艺过程。

工艺流程方案国内外柴油加氢精制主要有两种工艺流程方案种是采用汽提塔，进料与反应产物换热，为汽提塔提供热量，塔底产清洁燃料问题，这使加氢工艺面临重大发展机遇。

国外柴油加氢技术概况从国外情况看，柴油加氢技术到七十年代已经趋于成熟，催化剂已经商品化。

由于重馏分油馏分和渣油加氢处理催化剂开发研制，料规范对柴油部分要求表项目年Ⅱ类Ⅲ类硫含量≯十六烷值≮芳烃含量，≯多环芳烃，≯馏出温度，≯喷嘴清净度空气流量损失≯目前我国炼油行业正在积极规划生环保越来越重视，生产和使用清洁燃料问题已经提到重要议事日程上来，设计和建设可生产清洁燃料工业装置是我们当前重要任务。

档案号说明书设计阶段可行性研究版本中国石化工程建设公司共页第页世界燃到氢分压。

全国各个石化公司炼厂几乎都有几套加氢精制装置，它已成为炼厂不可缺少重要而常见工艺装置。

柴油加氢除了需引进少量关键设备和仪表外，其余完全可以立足于国内。

随着国家推行可持续发展战略，对制造方面等均已达到定水平。

目前国内已有各种加氢精制装置，例如柴油加氢汽油加氢石蜡加氢润滑油加氢催化原料油加氢予精制等等从规模来看，从万吨年，直到万吨年都有压力等级从氢分压展，柴油加氢精制已经成为炼油厂重要加工装置，技术成熟且有丰富生产经验。

国内柴油加氢技术概况国内从五十年代就开始了加氢技术和催化剂研究工作。

到目前为止，国内在加氢工艺催化剂研制和生产能力以及设备优质柴油远期生产可满足世界燃料规范类清洁型柴油。

工艺技术方案工艺技术方案选择国内外技术状况和技术特点近年来，随着国内外柴油产品质量要求提高，加氢工艺日益成熟，催化剂研制和生产技术不断发规模及产品方案生产规模根据全厂总工艺流程安排，本装置生产规模为万吨年，年开工时间为小时。

产品方案产品方案按近期和远期两种考虑，以近期为主。

近期生产硫含量小于，不考虑脱除芳烃，可满足现行国家标准凝固点，芳烃，十六烷指数馏程，注产品性质由石科院提供。

档案号说明书设计阶段可行性研究版本中国石化工程建设公司共页第页生产远期方案产品性质表运转时间初期末期油品名称汽油柴油汽油柴油油品性质密度，硫含量，碱氮，溴价，酸度，实际胶质，氧化安定性，远期方案产品性质表运转时间初期末期油品名称汽油柴油汽油柴油油品性质密度，硫含量，碱氮，溴价，酸度，实际胶质，氧化安定性，凝固点，芳烃，十六烷指数馏程，注产品性质由石科院提供。

档案号说明书设计阶段可行性研究版本中国石化工程建设公司共页第页生产规模及产品方案生产规模根据全厂总工艺流程安排，本装置生产规模为万吨年，年开工时间为小时。

产品方案产品方案按近期和远期两种考虑，以近期为主。

近期生产硫含量小于，不考虑脱除芳烃，可满足现行国家标准优质柴油远期生产可满足世界燃料规范类清洁型柴油。

工艺技术方案工艺技术方案选择国内外技术状况和技术特点近年来，随着国内外柴油产品质量要求提高，加氢工艺日益成熟，催化剂研制和生产技术不断发展，柴油加氢精制已经成为炼油厂重要加工装置，技术成熟且有丰富生产经验。

国内柴油加氢技术概况国内从五十年代就开始了加氢技术和催化剂研究工作。

到目前为止，国内在加氢工艺催化剂研制和生产能力以及设备制造方面等均已达到定水平。

目前国内已有各种加氢精制装置，例如柴油加氢汽油加氢石蜡加氢润滑油加氢催化原料油加氢予精制等等从规模来看，从万吨年，直到万吨年都有压力等级从氢分压到氢分压。

全国各个石化公司炼厂几乎都有几套加氢精制装置，它已成为炼厂不可缺少重要而常见工艺装置。

柴油加氢除了需引进少量关键设备和仪表外，其余完全可以立足于国内。

随着国家推行可持续发展战略，对环保越来越重视，生产和使用清洁燃料问题已经提到重要议事日程上来，设计和建设可生产清洁燃料工业装置是我们当前重要任务。

档案号说明书设计阶段可行性研究版本中国石化工程建设公司共页第页世界燃料规范对柴油部分要求表项目年Ⅱ类Ⅲ类硫含量≯十六烷值≮芳烃含量，≯多环芳烃，≯馏出温度，≯喷嘴清净度空气流量损失≯目前我国炼油行业正在积极规划生产清洁燃料问题，这使加氢工艺面临重大发展机遇。

国外柴油加氢技术概况从国外情况看，柴油加氢技术到七十年代已经趋于成熟，催化剂已经商品化。

由于重馏分油馏分和渣油加氢处理催化剂开发研制，又促进了馏分油加氢催化剂和技术改进。

各种馏分油加氢精制是炼油厂中最常使用工艺过程。

工艺流程方案国内外柴油加氢精制主要有两种工艺流程方案种是采用汽提塔，进料与反应产物换热，为汽提塔提供热量，塔底用直接蒸汽汽提。

另种流程方案是产品分馏采用重沸炉汽提，采用这种流程也有几套装置。

催化剂预硫化催化剂预硫化有两种方法种是干法硫化，种是湿法硫化。

国外催化剂普遍采用干法硫化。

而在国内加氢精制装置催化剂预硫化两种方法都有，但大多采用湿法硫化，积累了大量实际操作经验。

工艺技术方案选择目前，国内开发柴油加氢精制，深度脱硫脱芳技术，主要有两家，即北京石科院和抚研院。

两种技术各有千秋。

石科院工艺是采用单精制催化剂，近期采用高空速，进行浅度加氢精制，可以生产满足现行国家标准柴油，当远期需要生产清洁柴油时，则采用降低空速办法达到要求。

档案号说明书设计阶段可行性研究版本中国石化工程建设公司共页第页抚研院，近些年先后推出，和柴油精制催化剂，并已在镇海茂名金陵齐鲁安庆等多套汽柴油加氢精制装置上使用。

其中最新代有较高脱硫，脱氮和芳烃饱和活性。

在中压下，采用单剂单段流程，可以从直馏催化焦化等柴油生产低硫低芳清洁柴油。

关于生产清洁柴油，工艺技术正处于开发和完善阶段，今后随着研究工作深入，工业装置实际运行，技术将逐渐成熟起来。

该报告，暂时按数据编写，到底选用何种催化剂，哪种技术更适合本装置具体情况，将在工程设计阶段最终确定。

本装置反应部分采用炉前混氢流程，汽提塔用蒸汽汽提方案。

物料平衡按每年开工生产小时计。

近期物料平衡初期工况表项目物料名称重千克时万吨年备注进料原料油氢气纯氢合计出料含硫气体汽油柴油合计档案号说明书设计阶段可行性研究版本中国石化工程建设公司共页第页近期物料平衡末期工况表项目物料名称重千克时万吨年备注进原料油料氢气纯氢合计出含硫气体汽油料柴油合计远期物料平衡初期工况表项目物料重千克时万吨年备注进料原料油氢气纯氢合计出料含硫气体汽油柴油合计远期物料平衡末期工况表项目物料名称重千克时万吨年备注进原料油料氢气纯氢合计出含硫气体汽油料柴油合计注物料平衡以化学耗氢计。

主要操作条件档案号说明书设计阶段可行性研究版本中国石化工程建设公司共页第页反应条件暂按反应器入口压力反应平均温度，近期，二反，远期空速，近期，远期氢油比，近期，远期化学耗氢近期，远期汽提塔塔顶压力，进料温度，高压分离器操作压力，操作温度，低压分离器操作压力操作温度，生产工艺流程反应部分原料油用泵抽入装置，经过滤后进入滤后原料缓冲罐，再由反应进料泵抽出升压后，先与氢气混合，再与加氢精制反应产物进行换热，然后经加热炉加热至要求温度，自上而下流经加氢精制反应器。

在反应器中，原料油和氢气在催化剂作用下，进行加氢脱硫脱氮烯烃饱和等精制反应。

近期只上台反应器，远期需要生产类清洁柴油时，再增加第二反应器。

从加氢精制反应器出来反应产物与混氢原料及低分油换热后，再进入反应产物空冷器，冷却至左右进入高压分离器进行油，水，汽三相分离。

为了防止加氢反应生成硫化氢和氨在低温下生成铵盐，堵塞空冷器，在空冷器前注入洗涤水。

高压分离器顶气体经循环氢压缩机升压后，与新氢混合，返回到反应系