置于开模方向。

为保证塑件能顺利分型，主分型面应首先考虑选在塑件外形的最大轮廓处，根据制件的特征选择三次定距分型，分型面ⅠⅡⅢ。

型腔数量和排列方式的确定为了使模具与注塑机的生产能力相率冲击强度和透明性较好，且适于制作耐腐零件和绝缘零件。

塑件制品设置圆角，能使其成型流动性能好，成型顺利进行。

设置般圆角半径和厚度当时，应力容易集中当时则很少出现应力集中。

由塑件图可知，该塑件有较多方体边应力集中处，故在塑件设计过程中确定各边圆角半径。

的性能分析使用性能耐腐蚀性电绝缘性优良，可以氯化，可用玻璃纤维增强，低密度聚乙烯柔软性伸长率冲击强度和透明性较好，且适于制作耐腐的性能分析使用性能耐腐蚀性电绝缘性优良，可以氯化，可用玻璃纤维增强，低密度聚乙烯柔软性伸长由塑设置般圆角半径和厚度当时，应力容易集中当时则很少出现应力集中。

部分内容简介脱模斜度为。

塑件圆角塑料制件除了使用上要求采用尖角之处外，其余所有转角处均应尽可能采用圆弧过渡，因为当制件带有尖角时，往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂。

塑件制品设置圆角，能使其成型流动性能好，成型顺利进行。

设置般圆角半径和厚度当时，应力容易集中当时则很少出现应力集中。

由塑件图可知，该塑件有较多方体边应力集中处，故在塑件设计过程中确定各边圆角半径。

的性能分析使用性能耐腐蚀性电绝缘性优良，可以氯化，可用玻璃纤维增强，低密度聚乙烯柔软性伸长率冲击强度和透明性较好，且适于制作耐腐零件和绝缘零件。

成型性能结晶性料，吸湿性小。

流动性好，溢边值为左右，流动性对压力变化敏感。

冷却速度慢，因此必须充分冷却。

收缩率范围大，收缩值大，取向性明显，易变性翘曲结晶度及模具冷却条件对收缩影响大，应控制模温，保持冷却均匀稳定。

质软易脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。

拟定模具的结构形式分型面位置的确定根据塑件情况，套模具中可以只有个分型面，也可以同时设定两个或多个分型面。

常见的取出塑件的主分型面与开模方向垂直，也有采用与开模方向致的侧向主分型面。

分型面的位置关系到成型零部件的结构形状塑件的正常成型与脱模以及模具制造成本，因此，在选择分型面时，尽量遵守以下原则分型面位置应设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔，这是分型面选择的首要原则。

有利于保证塑件尺寸精度。

有利于保证塑件的外观质量。

考虑满足塑件的使用要求。

尽量减小塑件在分型面上的投影面积，以减小所需合模力。

有利于塑件脱模。

长型芯应置于开模方向。

为保证塑件能顺利分型，主分型面应首先考虑选在塑件外形的最大轮廓处，根据制件的特征选择三次定距分型，分型面ⅠⅡⅢ。

型腔数量和排列方式的确定为了使模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。

常用的有如下四种方法根据经济性确定型腔数目。

根据注塑机的额定锁模力确定型腔数目。

根据塑件精度确定型腔数目。

根据注塑机的最大注塑量确定型腔数目。

根据制件的特点，我们选取的是模两腔的结构。

注射机型号的确定注射机的分类注射机类型分类方法各异。

最常见的是按注射机外形特征分类，即按注射装置和锁模装置的排列方式分类，可分为卧式注射机立式注射机角式注射机等。

国产注射机的型号规格和主要技术参数注射量表示法用注射容量单位表示注射机的规格，能直观表达注射机成型塑件的范围。

我国早期的注射机多采用注射量表示法，如，表示塑料成型机械，表示注射成型，表示螺杆式无则表示柱塞式，表示公称注射容积为。

注射机性能的基本参数有公称注射量注射压力注射速度锁模力锁模装置基本尺寸等。

注射量的计算通过对制件结构的分析计算得塑件体积塑塑件的质量塑塑注射模次成型的塑料质量塑件和流道凝料质量之和应在最大注射量的范围内，最大可达，最小应不小于。

为了充分发挥设备的能力，选择范围通常在。

般只需对最大注射量进行校核，但当注射热敏性塑料时，还需校核最小注射量，因为次注射量太小，塑料在料筒中停留时间过长，会导致塑料高温分解，降低塑件质量和性能。

最小注射量应大于公称注射量的。

浇注系统凝料体积的初步估算浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的倍来计算。

由于本次采用流道简单，因此浇注系统的凝料按塑件体积的倍来计算，故次注入模具型腔熔体体积的总体积为塑总选择注塑机根据第二步计算得出次注入模具型腔的塑料总质量总，于是有总。

根据以上的计算，初步选定公称注射量为，注射机型号为卧式注射机，其主要技术参数见表。

表注射机主要技术参数理论注射容量模板行程螺杆柱塞直径最大磨具厚度注射压力最小磨具厚度注射速率定位孔深度塑化能力模具定位孔直径螺杆转速喷嘴求半径锁模力喷嘴口半径拉杆内间距顶出行程浇注系统的设计图浇注系统的组成浇注系统的作用使塑料熔体平稳有序地填充到型腔中，把注射压力充分传递到型腔的各个部位，以获得组织致密外形清晰的塑件。

浇注系统设计合理与否影响塑件的内在性能质量尺寸精度外观质量成型效率塑料利用率等。

对浇注系统进行设计时，般应遵循以下基本原则适应塑料的成型工艺性能。

结合型腔布局考虑。

热量及压力损失要小。

有利于型腔中气体的排出。

防止型芯变形和嵌件位移。

保证塑件外观质量。

降低成本，提高生产效率。

主流道的设计主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始，到分流道为止的段塑料熔体的流动通道。

主流道位于模具中心线上，和注射机喷嘴中心线重合。

在卧式或立式注射机用模具中，主流道垂直于分型面。

主流道的材料主流道的衬套材料采用，热处理硬度为。

主流道的表面精度流道壁表面粗糙度取，且加工使应沿流道轴向抛光。

主流道尺寸主流道的长度小型模具应尽量小于，本次设计中取进行设计。

主流道小端直径注射机喷嘴尺寸主流道大端直径冷料穴的终端。

④排气槽最好设在靠近嵌件和塑件壁最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕，宜排出气体，并排出部分冷料。

若型腔最后充满部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动型芯时，可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块，以供排气。

高速注射薄壁型制品时，排气槽设在浇口附近，可使气体连续排出而不产生明显的升压。

间隙排气在大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙自然地排气。

表是利用成型零件分型面配合间隙排气的几种形式，间隙值的大小和排气槽样，以不产生溢料为限，其数据应根据塑料熔体流动性而定，与粘度有关，通常可在范围内选择。

为了塑料熔体顺利充满型腔，需要将型腔内的原有空气和注射成型过程中塑料挥发出来的气体排出模外，常在模具分型面处开设几条排气槽。

小型塑件排气量不大，可直接利用分型面排气，不必另外设置排气槽。

许多模具的推杆或型芯与模板的配合间隙也可起到排气的作用。

大型塑件必须设置排气槽。

对于中小型模具，在大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙排气，可不另设排气槽。

间隙排气可采用分型面间隙排气和推杆配合间隙排气形式，为不产生溢料，间隙值通常在范围内选择。

脱模推出机构的设计脱模机构或称为顶出机构是将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，并从模内取出。

按推出脱模动作特点可分为次推出脱模简单脱模二次推出脱模动定模双向推出脱模带螺纹塑件脱模。

按推出动作的动力源分类手动脱模机动脱模液压脱模和气压脱模等。

脱模机构的设计原则脱模机构的设计原则机构运动准确可靠灵活，并有足够的刚度强度来克服脱模阻力。

保证塑件不变形或不损坏。

机构推出重心与脱模阻力中心相重合，推出力分布均匀，作用面积尽可能大且作用点靠近型芯，可防止塑件脱模后变形推出力作用在塑件刚性和强度最大的部位如凸缘加强筋等，可防止塑件在推出时造成损坏。

保证塑件良好的外观。

顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。

同时，与塑件直接接触的脱模零件的配合间隙要保证不溢料，以避免在塑件上留下飞边痕迹。

尽量使塑件留在动模侧。

以便借助注射机的开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，简化模具结构。

脱模力的计算将塑件从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力称为脱模阻力，它主要包括由塑件的收缩引起的塑件与型芯的摩擦阻力和大气压力。

脱模阻力的计算是设计脱模机构的依据。

由于计算形状复杂塑件的脱模阻力是相当困难的，因此，将塑件所需的脱模阻力简化为厚壁塑件与薄壁塑件两种类型，每种类型又按圆形矩形塑件的两种不同几何形状分别进行计算。

由于圆形塑件内孔半径与壁厚之比则此时，塑件称为薄壁塑件且塑件横断面形状为矩形。

则它的脱模力计算公式为塑件成型平均收缩率塑件壁厚塑料的弹性模量被包型芯的长度塑件泊松比脱模斜度塑料与钢之间摩擦因数塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，当塑件得不有通孔时，脱模机构的设计根据之间结构特点，选择顺序脱模机构，设计图中包含有定距拉杆顺序脱模机构和拉钩压板式顺序脱模机构。

斜滑块分型抽芯机构的设计侧向分型抽芯机构带有内外侧孔侧凹或侧凸的塑件，需要有侧向型芯或侧向成型块来成型，在开模推出塑件之前，模具必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯或脱开侧向成型块，塑件才能顺利脱模。

图侧向分型抽芯机构斜滑块分型抽芯机构特点斜滑块分型抽芯机构适用于制件侧孔或侧凹较浅，所需抽芯距不大但分型面面积较大，需要较大的抽芯力场合。

其特点是斜滑块分型抽芯比斜导柱分型抽芯机构要简单得多，且制造方便，动作安全可靠。

完全开模后，斜滑块在推出机构的推动下沿斜向导槽滑动，塑件被推出的同时，由滑块完成侧向分型与抽芯动作。

斜滑块的组合形式图斜滑块的组合形式冷却系统的设计冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单的计算。

设计时忽略模具因空气对流