以及切个或多个工件的不同表面的复杂过程，从而有效的提高生产率。

般动作控制信号外，还必须增设互锁保险开关。

为了在丝锥退回原位电动机能及时停止，不因惯性转动造成丝锥超程，破坏攻丝机构的原位状态，在电动机停转时，般应采用刹车机构以制动。

当个主轴箱上攻丝主轴少于根时可以不用。

对特大的攻丝主轴箱有时还应设置两个或更多的刹车机构，以确保可靠的制动。

本设计的主轴箱的主轴只有根，所以不需要组合机床工艺方案的拟订分析研究加工要求和现场工艺根据分，应根据工件的加工要求和特点，按定的原则结合组合机床常用工艺方法充分考虑各种影响因素，并经技术出了通过本课题的研究之后得出的结论，并对此方向的课题进行展望，表达了对学院老师特别是导师的感谢，给出完成本论文所需要的参考文献，最后，附上相关的设计图纸张，及张生产效率卡。

福州大学本科毕业设计第章组合机床的总体设计组合机床工艺方案的拟定工艺方案的拟订是组合机床设计的关键步。

因为工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。

因此，应根据工件的加工要求和特点，按定的原则结合组合机床常用工艺方法充分考虑各种影响因素，并经技术经济分析后拟出先进合理经济可靠的工因为工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。

因此福州大学本科毕业设计第章组合机床的总体设计组合机床工艺方案的拟定工艺方案的拟订是，表达了对学院老师特别是导师的感谢，给出完成本论文所需要的参考文献，最后，附上相关的设计图纸张，及张生产效率卡。

部分内容简介指出本课题在国内外的研究概况，并给出了本论文的主要工作及结构。

第章是本论文的主体部分，主要给出了本次课题研究即攻减速器箱盖后面螺纹的双面卧式攻丝组合机床的总体设计。

在接下去的几个部分分别给出了通过本课题的研究之后得出的结论，并对此方向的课题进行展望，表达了对学院老师特别是导师的感谢，给出完成本论文所需要的参考文献，最后，附上相关的设计图纸张，及张生产效率卡。

福州大学本科毕业设计第章组合机床的总体设计组合机床工艺方案的拟定工艺方案的拟订是组合机床设计的关键步。

因为工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。

因此，应根据工件的加工要求和特点，按定的原则结合组合机床常用工艺方法充分考虑各种影响因素，并经技术经济分析后拟出先进合理经济可靠的工艺方案。

确定组合机床工艺方案的基本原则组合机床工艺方案的基本原则粗精加工分开原则粗加工的切削负荷较大，切削产生的热变形较大夹压力引起的工件变形以及切削振动等，对精加工工序十分不利，影响加工尺寸精度和表面粗糙度。

因此，在拟订工件个连续的多工序工艺过程时，应选择粗精加工工序分开的原则。

工序集中原则组合机床运用多刀集中在台机床上完成个或多个工件的不同表面的复杂过程，从而有效的提高生产率。

因此，在拟订工艺方案时，在保证加工质量和操作维修方便的情况下，应适当提高工序集中程度，以便减少机床台数占地面积和节省人力，取得理想的效益。

本机床由于螺纹孔直径较小，精度较高，要求主轴和机床刚度较好，所以工序应集中，并且十个孔的相对位置精度要求较高所以工序集中加工。

通过丝锥对孔进行次性加工，从而保证精度，质量，生产率。

备注攻丝机床都是借助电动机正转进行攻丝，加工完了电动机反转使丝锥退出工件。

电动机的反向和停止是由攻丝行程控制机构来操纵的。

为了确保攻丝电动机的可靠反向和停止，在电气控制系统设计上，除了般动作控制信号外，还必须增设互锁保险开关。

为了在丝锥退回原位电动机能及时停止，不因惯性转动造成丝锥超程，破坏攻丝机构的原位状态，在电动机停转时，般应采用刹车机构以制动。

当个主轴箱上攻丝主轴少于根时可以不用。

对特大的攻丝主轴箱有时还应设置两个或更多的刹车机构，以确保可靠的制动。

本设计的主轴箱的主轴只有根，所以不需要组合机床工艺方案的拟订分析研究加工要求和现场工艺根据分析研究被加工零件减速器箱盖两端面螺纹孔，在箱体上分别加工，技术要求及生产纲领。

深入现场调查分析零件或同类零件的加工工艺方法，定位和加紧，所采用的设备刀具及切削用量，生产率情况及工作条件等方面的现行工艺资料，以便制定出切合实际的合理工艺方案。

定位基准和夹压部位的选择由于实行多刀加工，切削负荷大，工件受力方向变化，加工零件为箱体，所以采用面两销定位，上面夹紧。

组合机床的工艺方法及所能获得的加工精度表面粗糙度和形位精度。

表所列是组合机床加工螺纹孔的典型工艺过程。

表螺纹孔加工典型工艺过程螺纹孔类别工艺过程般紧固螺纹孔钻底孔，倒角，攻丝较高精度螺纹孔钻底孔，扩至底孔尺寸，倒角，攻丝在攻丝前最好在孔口倒角，以使丝锥容易进入空中，有利于准确的保证攻丝深度。

攻丝般都采用个工步次加工出需要的深度。

但当螺纹孔较深时，可以利用二次进给的方法来攻丝。

第次攻到段距离后，丝锥反转退回，但不全部退出工件，然后丝锥又正转攻进，直到需要的深度。

这样可以减少因切削阻塞使扭力矩增大，甚至使丝锥折断。

这种分两次攻丝的进给运动，也是通过特殊的攻丝行程控制机构自动控制的。

其工作原理与通用的攻丝行程控制机构类似。

亦可以在通用的攻丝行程控制机构上增加两个行程开关和挡铁来实现。

确定组合机床配置型式及结构方案应考虑的问题根据工件的特点工艺要求生产率要求及工艺方案等，可大体确定采用哪种基本配置型式的机床。

配置方案不同对机床的复杂程度通用化程度结构工艺性加工精度机床重新调整的可能以及经济性等都有不同的影响。

因此，确定机床配置型式和结构方案时应考虑以下主要问题。

在确定机床配置型式和结构方案时，首先要考虑如何稳定地保证零件的加工精度。

影响加工精度的主要因素有夹具误差和加工误差两方面。

夹具误差般精加工的夹具公差为零件公差的。

固定式夹具单工位组合机床可达到的加工精度很高。

福州大学本科毕业设计工艺规程工序粗铣机盖下底面工序铣机盖上窥视孔表面工序半精铣精铣机盖下底面工序粗铣机盖主轴孔附近凸台工序在机盖上底面左侧钻孔惚孔工序在机盖底面右侧钻个孔，在左侧钻个孔工序攻机盖底面右侧的的螺纹孔工序钻与不到尺寸工序镗主轴孔与不到尺寸工序精镗主轴孔与工序钻惚平的螺栓孔工序精铣机盖主轴孔附近凸台工序在组合机床上分别在机盖前后端面上钻的孔工序在组合机床上分别在机盖前后端面上攻的螺纹孔工序钻机盖上窥视孔孔工序钻削为的锥销孔工序在窥视孔上攻的螺纹孔工序清洗去毛刺工序检查加工工序图被加工零件工序图具有直观的作用，此外，它还具有些特定的要求。

被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示在台机床上或条自动线上完成的工艺内容，加工部位的尺寸及精度技术要求加工用定位基准夹压部以及被加工零件的材料硬度和在本机床上加工前毛坯情况的图纸。

它是在原有的工件图基础上，以突出本机床或自动线加工内容，加上必要的说明绘制的。

它是组合机床设计的主要依据。

也是制造使用时调整机床，检查精度的重要技术文件。

被加工零件工序图应包括下列内容在图上应表示出被加工零件的形状，尤其是要设置中计工作是整个组合机床设计的重要部分之。

第二组合机床夹具和机床其他部件有极其密切的联系。

第三组合机床夹具必须必须具有很好的刚性和足够的夹压力，以保证在整个加工过程中工件不产生任何位移。

第四组合机床夹具是保证加工精度的重要部位，其设计制造和调整都必须有严格的要求，使其能持久地保持精度。

第五组合机床夹具应便于实现定位和夹压的自动化，并有动作完成的检查信号保证切屑从加工空间自动排除便于观察和检查，以及在不从机床上拆下夹具的情况下，能够更换易损件和维护调整。

定位支承系统在组合机床上加工时，必须使被加工零件对刀具及其导向保持正确的相对位置，这是靠夹具的定位支承系统来实现的。

定位支承系统除用以确定被加工零件的位置外，还要承受被加工零件的重量和夹压力，有时还要承受切削力。

福州大学本科毕业设计定位支承系统主要由定位支承辅助支承和些限位元件组成。

定位支承是指在加工过程中维持被加工零件有定位置的元件，辅助支承是仅用作增加被加工零件在加工过程中刚度及稳定性的种活动式支承元件。

由于定位支承元件直接与被加工零件接触，因此其尺寸结构精度和布置都直接影响被加工零件的精度。

因此设计时应该注意以下几点合理布置定位支承元件，力求使其组成较大的定位支承平面。

最好使夹压力的位置对准定位支承元件。

提高刚性，减少定位支承系统的变形。

提高定位支承系统的精度及其元件的耐磨性，以便长期保持夹具的定位精度。

可靠地排除定位支承部件的切屑。

此外，选择工艺基面应该遵循下面的原则应当尽量选用设计基面作为在组合机床上加工用的定位基面，这样能减少累积误差，有利于保证加工精度。

但在些情况下却必须改用其他面作为定位基面。

选择的定位基面应确保工件稳定定位。

定位的支撑面应该大些，力求已加工面做为定位基面，在本次的加工中，顶面是已经加工过的，而且满足定的技术要求，面积也比较大，因此选择顶面做为定位基面符合要求。

选择基面应该考虑夹紧方便，夹具结构简单。

本次设计中采用了面两销定位的方法，这种定位方法保证了理想的六点定位原则，而且能够保证工件装夹时简单，方便。

夹紧机构夹紧装置是夹具的重要组成部分。

在设计夹紧装置时，应满足以下基本要求在夹紧过程中应能保持工作定位时所获得的正确位置。

夹紧应可靠和适当，夹紧机构般要有自锁作用，保证在加工过程中不会产生松动或振动，夹紧工件时，不允许工件产生不适当的变形和表面损伤。

夹紧装置应操作方便，有力，安全。

夹紧装置的复杂程度和自动化程度应与工件的生产批量和生产方式和适应，结构设计应力求简单，紧凑，并尽可能采用标准化元件。

夹紧力包括大小方向和作用点三个要素，它们的确定是夹紧机构中首先要解决的问题。

首先，夹紧力方向的选择般应遵循以下原则夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位。

夹紧力的作用方向应尽量与工件刚度最大的方向和致，