„„„„„，加工的最大直径所以由于采用多刀半自动车床，计算直径范围，取所以极限转速查金属切削机床设计手册取转速损失理论理论实„„„„„„„„„„„主传动电动机功率的确定电动机功率是计算机床零件和决定尺寸的主要依据总切主„„„„„„„„„„„„„„式中主主传动电动机功率切切削功率总主传动链的总效率般可取总取总电动机的额定功率主额式中电动机起载系数取切切切式中工件材料钢刀具材料所以切切切总切主取额选电动机型号同步转速额定转速，所以要求车床能进行多工序的加工，同时采用两个刀架，粗加工过程中可以进行迅速调整，提高生产率。

主轴箱和刀架分别安装在床身上，使受力情况都得到改善。

三加工精度和粗糙度机床有较高的加工精度和粗糙度要求，在考虑机床布局阶段采取措施，以便尽量提高机床的传动精度和刚度，减少振动和热变形。

为提高机床的传动精度，可适当地提高传动件的制造精度为提高机床的刚度，机床尽量形成框架式结构为减少振动，采用皮带传动对于热变形的影响，液压传动的油箱需与床身分开，减少变形。

四生产批量生床身分开，减少变形。

四生产批量生产批量是影响机床总体设计的主要因素，该机床由于时大批量的生产为提高机床的传动精度，可适当地提高传动件的制造精度为提三加工精度和粗糙度机床有较高的加工精度和粗糙度要求，在考虑机床布局阶段采取措施，以便尽量提高机床的传动精度和刚度，减少振动和热变形。

部分内容简介转，刀具作进给运动比较方便。

二工件的形状尺寸和重量车床用于车削回转轴类零件，采用卧式布局。

主轴箱和刀架分别安装在床身上，使受力情况都得到改善。

三加工精度和粗糙度机床有较高的加工精度和粗糙度要求，在考虑机床布局阶段采取措施，以便尽量提高机床的传动精度和刚度，减少振动和热变形。

为提高机床的传动精度，可适当地提高传动件的制造精度为提高机床的刚度，机床尽量形成框架式结构为减少振动，采用皮带传动对于热变形的影响，液压传动的油箱需与床身分开，减少变形。

四生产批量生产批量是影响机床总体设计的主要因素，该机床由于时大批量的生产，所以要求车床能进行多工序的加工，同时采用两个刀架，粗加工过程中可以进行迅速调整，提高生产率。

五便于操作维修机床的总体设计应便于操作和观察加工情况，所以该车床将主轴箱安装在左面，刀架布置在工件的正面和下面。

采用的操纵机构，应集中在便于操作的区域。

为使机床具有较高的生产率和自动化程度，也应特别注意排漏问题。

六机床的外形机床在经济适用的前提下，应注意外形，使机床美观大方对称和谐。

该机床外形轮廓采用直线和光滑曲线的组合。

支承件和被支承件的比例适当，可给人稳定而安全的感觉。

主传动系统的运动设计主要技术参数的确定主轴转速的确定首先根据硬质合金焊接车刀耐用度数值范围，选。

根据粗加工要求选取，依据计算公式„„„„„„„„„„„„式中与耐用度实验条件有关的系数分别表示对和影响程度的指数切削条件与实验条件不同的修正系数查表得其中„„„„„„„„查表得经计算取确定经济加工直径范围„„„„„„„„„„„„„„„，加工的最大直径所以由于采用多刀半自动车床，计算直径范围，取所以极限转速查金属切削机床设计手册取转速损失理论理论实„„„„„„„„„„„主传动电动机功率的确定电动机功率是计算机床零件和决定尺寸的主要依据总切主„„„„„„„„„„„„„„式中主主传动电动机功率切切削功率总主传动链的总效率般可取总取总电动机的额定功率主额式中电动机起载系数取切切切式中工件材料钢刀具材料所以切切切总切主取额选电动机型号同步转速额定转速主传动系统的确定主传动系统公比的选择考虑机床为大批量生产用的专门化机床，应使机床的转速损失尽量小，以提高生产率，取又因为这类机床的生产率高，转速损失影响较大，另方面这类机床不经常变速，变速机构采用交换齿轮，交换齿轮机构能实现小公比，而结构又简单。

转速级数查表得主轴转速分别为主传动设计方案的确定确定变速组的数目考虑到此机床是切削炮弹的专用仿形机床，在全部变速范围内各级转速的使用机会并不相同。

高速低速使用频繁，所以两端及中间的主轴转速，采用离合器和交换齿轮变速。

交换齿轮变速机构的构造简单结构紧凑。

主要用于大批量生产中的自动或半自动机床专用机床及组合机床等。

离合器变速机构采用电磁离合器。

拟定转速图转速图拟定原则极限传动比极限变速范围原则传动副数前多后少原则前密后疏原则最小传动比原则考虑到传动比的分配噪声及空载功率，损耗方面应注意以下几点分配后的传动比，在各变速组中尽可能不超出极限传动比应取逐渐瞬速的原则分配变速组中的传动比即前慢后快，这样中间轴有较高的转速降低传动件噪声，各中间轴的转速也要适宜不应太高。

降速传动副的传动比不应太低为减少空载功率损耗，各中间传动轴转速也不宜过高，并应减少中间传动轴的转速之和。

图转速图主传动齿轮齿数的确定变速组最小齿轮齿数发生在中即，根据具体情况取齿数和由式„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„变速组采用交换齿轮设变速组设各轴及各齿轮计算转速的确定主轴计算转速的确定主轴计算转速是主轴传递全部功率时的最低转速，从计算转速起至主轴最高转速之间的所有转速都能够传递全部功率。

其它传递件计算转速的确定主轴从计算转速起至最高转速间的所有转速都能传递油从油孔向外喷射，被高速旋转的齿轮溅至各处，对主轴箱的其它传动件及操纵机构等进行润滑。

从各处流回的润滑油集中在主轴箱里，经回油管流入左床腿的油池中，流回的润滑油集中在主轴箱体。

因摩擦因摩擦产生的热量由润滑油带至箱体外面，冷却后再送至箱体内，因而可降低主轴箱的温升，减少主轴箱的热变形，有利于保证主轴箱的加工精度。

此外，还使主轴箱内赃物及时排除，减少传动件磨损。

为防止润滑油外漏，前后支承都有油垢式密封装置，主轴旋转时，依靠离心力的作用，把经过轴承向外流出的润滑油形成油环形油封。

七其它Ⅰ轴上皮带轮采用径向卸荷装置，使皮带轮传动的径向力直接作用在箱体上，而不作用在Ⅰ轴上，从而改善了Ⅰ轴的工作条件主轴箱要满足体积小，重量轻，结构简单，使用方便，效率高，及质量好的要求。

该机床的主轴采用主传动的布局，采用集中传动式即主传动的全部变速机构和主轴组建装在同箱体内，优点是结构紧凑，便于实现，集中操纵，箱体较少。

缺点是传动机构运转中的振动和发热会直接影响主轴的工作精度但该机床用来粗加工，能采用集中传动形式。

机床的液压传动系统由于液压传动工作平稳，在工作过程中能无级变速，便于实现自动化，能方便地频繁往复运动，在同等功率的情况下，液压传动装置的体积小，重量轻，结构紧凑，惯性小，动作灵敏，因此广泛应用。

根据液压系统的以上特点，采用液压系统控制刀架和机床后顶尖。

后顶尖的设计后顶尖主要进行的是工件的夹紧工作，在其控制回路中，采用了带定位的二位四通电磁换向阀。

防止发生故障时松开工件。

串有减压阀，使夹紧缸能获得较低而有稳定的压力。

因为当系统压力有被动成负载有变化时，减压阀的出口压力的稳定不变。

同时，夹紧回路中还有单向阀。

其作用是当系统压力下降到低于减压阀的调定压力时，起到短时间的稳压，使夹紧缸的夹紧力保持不变。

二工作原理后顶尖前进夹紧通电，二位四通换向阀的在位接入系统工作泵输出的压力油进入液压缸的无杆腔，从而夹紧工作工件。

后顶尖后退松开逝电，通电，换向阀的左位接入系统工作，泵输出的压力油进入液压缸的有杆腔使先导溢流导通卸回油箱。

下刀架的液压控制系统下刀架的纵横进给，有支回路，位实现其快进快退，提高生产率采用差动进给回路。

这种回路简单经济但快慢速换接不平稳，必须与限压式变量泵联合使用，同时考虑停车后起的冲击和实现压力控制的方便性采用进油路节流阀调速回路。

二工作原理快进油箱来的油经粗虑油口经限压式变量泵经单向阀通电，通电，使有杆腔压力油和泵输出的压力油进入无杆腔，构成差动回路形成快进。

下刀架横向工进通电，经单向阀的调速阀，调速进入无杆腔进行工进。

下刀架横向快退通电，泵输出的压力油进入液压缸的有杆腔推动杆带动刀架向下移动，同时无杆腔的压力油经过二位四通电磁阀的位，经过单向阀快速回油箱。

下刀架的纵向快进当比例方向阀的左位接受到电信号时，使通电泵输出的压力油经比例方向阀的左位通电进入差动液压缸的左腔形成差动快进。

下刀架的纵向上进通电泵输出的压力油经调速阀调速进入液压缸腔形成工进。

下刀架的纵向快退通电泵输出的压力油向液压缸的有杆腔进油，无杆腔的压力油经单向阀，经比例方向阀的左位回油箱。

由以上分析可知夹紧回路和下刀架的纵横进给系统采用了下列基本回路，限压式变量泵和调速阀联合调速回路，并在回油管路上设置了背压阀。

这样能使刀架得到稳定的低速运动和较好的速度负载特性。

均改善刀架运动的平稳性，并能承受定的负载，在回油路中增加了背向阀。

采用限压式变量泵，快进转工进后，没有溢流造成的功率损失，系统的效率又应为采用差动连接快速回路，使能量利用合理。

液压仿形系统液压伺服系统是根据液压传动原理建立起来的种自动控制系统，在这种系统中，执行元件的运动随着控制运动的改变而改变。

车床的液压仿形刀架就是种液压伺服系统，完全按照靠横的形提高了劳动生产率状自动加工出了靠形状相似的工件，大大劳动生产率，减轻劳动强度。

液压仿形系统的工作原理纵横液压