臵数量等确定顶出方式。

确定型腔结构。

确定模具的基本结构包括侧向成型结构镶件等的方式与手段。

确定冷却系统。

确定排气槽或孔等的详细结构。

研究确定加工方法加工顺序型腔的连接镶件的方式切削与铸造用模型等。

确定价格与制造周期。

模具行业的发展方向提高大型精密复杂长寿命模具的设计水平及比例，在塑料模设计制造中全面推广应用技术塑料制件及模具的设计与成型过程的分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。

开发新的成型工艺和快速经济模具。

以适应多品种少批量的生产方式。

提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。

应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。

塑件的成型工艺特性收缩率塑件从热的模具中取出并冷却到室温后，其尺寸发生变化的特性称为收缩率。

收缩率般用尺寸相对收缩的百分数来表示。

由于金属与塑件的线胀系数不同，收缩率分为实际收缩率和计算收缩率。

实际收缩率表示的塑件实际所发生的收缩与计算收缩率相差很小，所以模具设计时采用计算收缩率。

比体积和压缩率比体积是单位质量的松散塑料所占的体积以计，压缩率是塑料的体积与塑件的体积之比，其值恒大于。

流动性塑件在定温度与压力下填充型腔的能力称为流动性。

每种品种的塑料通常分为三种不同等级的流动性，以供不同塑件及成型工艺选用。

般来说，塑件面积大嵌件多嵌件及型芯细弱有狭窄深槽及薄壁的复杂形状对填充不利时，应采用流动性好的塑料，挤塑成型也应选用流动性较好的塑件。

吸湿性热敏性和挥发物含量塑料中水分及挥发物含量在很大程度上直接影响塑件的物理力学和介电性能此外水分及挥发物含量过多时会促使流动性过大，容易溢料，成型同期增长，收缩率增大，塑件容易发生翘曲波纹及光泽不好。

热敏性是指些热稳定性差的塑料，在高温下受热时间较长或浇口截面过小及剪切作用大时，料温增高就易发生变色降解分解的倾向。

合理设计模具的浇注系统，模具表面镀铬也是些重要预防措施。

初选塑料及性能分析的性能分析是聚苯乙烯的该性产品，种新型的工程塑料。

是由丙乙烯丁二烯和苯乙烯组成的三元共聚物，本次设计采用材料为树脂，具有三种成分的综合性能，这三种组分的比例可按需要任意调整，以使塑料具有所需的性能。

突出的力学性能和良好的综合性，坚固，坚韧，坚硬，来源广泛，价格适中，无毒，无味，虽然具有定的吸湿性，但由于它的其他方面的优秀的性能，故初选为本产品的使用材料。

本次设计的具体型号和厂家如表塑料型号树脂产家美国通用电器公司商品名称表具体型号和厂家材料熔融指数冲击强度热变形温度收缩率压缩率塑料件的尺寸公差和表面质量的确定由于采用的树脂，本次设计对产品的形状尺寸要求不高，故采用般精度等级级。

产品的表面要求如下产品没有表面花纹图案文字的要求。

产品外表面要求光滑，没有毛刺，没有缩孔气泡等缺陷。

故取粗糙度为左右。

产品内表面没有很高的要求，故取粗糙为。

塑料注射成型条件确定由材料的特性中我们可以看出，由于材料具有吸湿性，故要求在加工前必须进行干燥处理。

干燥条件为下至少小时，材料湿度应保证小于。

查常用热塑性塑料的注射成型工艺性参数表可得成型的条件如下熔化温度，这里取模具温度，这里取喷嘴温度取螺杆后段温度取注射压力取螺杆中段温度取螺杆转速后处理方法在温度为的红外线灯烘箱里烘干处理小时。

产品模设计产品体积的计算由于产品体积涉及到注射量的选择，故在此先计算出产品的体积，以供后面的计算使用。

型腔数目的确定因为该产品结构简单，考虑到效益，采用模四腔的方法。

浇注系统的设计浇注系统指模具从注塑机开始到型腔为止的塑件流动通道，其由主流道分流道浇口及冷料穴组成。

主浇注系统的设计主流道是指由注塑机喷嘴出口至分流道入口处的段通道。

通常主流道设计为圆锥形，以便冲模时溶体能顺利地拔出。

而且般其锥度为，取。

本模具主浇道的尺寸计算因为注射机的选择还未开始，这里只能通过计算得到大概的所需要的注射量。

的密度为，故所需要的注射量估算如下考虑到浇注系统凝料塑料压缩和塑料收缩的影响，按照表宁波市海达塑料有限公司提供的资料选择注射机型号为，注射机注射量为，初步选择浇口套小端直径为，大端直径为。

同时考虑到产品的高度要求，取浇口套长度为。

由注射的容量来看，原先初步估计的重量比较符合要求，故浇口套的大端径仍然取为，至于小端的直径，那就要看注塑机的喷嘴孔径了。

注射机喷嘴孔的直径注射机喷嘴的球径由于浇口尺寸与喷嘴有如下的关系其中喷嘴口直径喷嘴球半径浇口小端直径浇口套的球径故浇口套的小端直径浇口套的球径。

主流道的端设计成为带凸台的圆盘，其高度为，并与注塑机固定模的定位孔间隙配合。

衬套的球形凹坑深度取，且般流道长度可小于或等于，结合产品高度和型芯固定需要的长度等，取主浇道流道长度为其主要尺寸关系如下图力由于是模四腔，这里把两个型腔看成为个整体式的大的矩形。

图椭圆型腔凹模按矩形计算根据表得表系数许钢式中系数型腔内熔融塑料的压力，型腔深度，弹性模量，许许用变形量，代入上式得许钢型腔壁厚为，故能满足要求。

由于采用了模四腔的方法，故把两个型腔作为个大型腔来考虑，这样，垫块之间的跨距为，模板尺寸。

支撑板允许变形量为。

由于有四根推板导柱的存在，相当于中间加了根垫块，故校核公式该成如下列出已知各值将各值代入得冷却系统设计般注射到模具内的塑料温度为左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时的温度在以下。

热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件定模质量的生产效率。

冷却介质有冷却水和压缩空气，但普遍用的是冷却水。

冷却回路的设计应做到冷却回路系统内流动介质必须能充分吸收成型塑件所传导给模具的热量，使模具成型表面温度稳定地保持在所需要的温度上。

冷却水路的设计根据本模具的结构特点，采用直流式冷却系统。

冷却介质的体积流量计算忽略模具因对流热辐射，与注塑机接触所散失的热量，并假设在模内释放的热量全部由冷却介质带走，则模具冷却时所需的冷却介质的体积流量按下式计算式中冷却介质的体积流量，单位时间内注入模具中的塑料重量，成型时塑料单位质量释放的热量查表，冷却介质的密度，冷却介质的比热容冷却介质的出口温度，冷却介质的进口温度其中塑料熔体的单位热流量可表示为式中结晶形塑料的熔化潜热塑料的比热容，对于，其取注射时间很短，大概就左右，加上冷却和保压的时间，开合模的时间，总共也就，塑料的密度为，故可估算的值。

计算公式如下所示塑每小时注射的次数，次模具型腔能够容纳的塑件的体积，塑塑件的密度，单位时间内注入模具中的塑料重量，冷却水路导热总面积计算冷却水路导热总面积，单位时间内注入模具中的塑料重量，成型时塑料单位质量释放的热量查表，模具成型零件表面温度，冷却水平均温度，冷却介质在圆直管道内湍流状态时，冷却管道冷孔壁与冷却介质间的传热膜系数，式中与冷却介质温度有关的物理系数，数值由表确定冷却介质的密度，冷却介质的流速，冷却管道的直径，其值可根据流量查表确定表水温与的关系平均温度ƒ平均温度ƒ查表得时按流量查表取冷却水管道的直径，流速由前面结论可得由于本次设计的冷却水道直接开在了动模板上，故取。

模具温度为冷却水的平均温度为代入数据得确定冷却水道的直径由上知水道直径为的冷却水体积流量为，其对应的冷却管道的直径为，故我们选择冷却管道的直径。

管道的总长度的确定由得故有冷却水路总的条数确定由于模具尺寸的限制，每根水路的长度由模具尺寸决定。

设每条水路的长度为，则冷却水路的条数为本次设计的冷却水路长度为故冷却水的条数，取推出机构设计顶出行程的计算及校核在顶出结束，塑件要完全脱出，达到可以方便取出或依靠塑件自重可以自行掉落的程度。

所需的顶出行程可用下式进行估算凸顶式中顶所需顶出行程凸型芯成型高度顶出行程富裕量有已知凸，顶因为推板和支撑板的距离为，完全能够满足顶出行程的需要。

顶出力的计算和校核塑件因冷却，尺寸缩小，对型芯产生个包紧力，因此脱模时必须克服这力。

顶出力可按下式进行计算式中拔模力或脱模力塑件的收缩应力。

模内冷却的塑件，外冷却的塑件冷却的塑件。

塑件抱紧型芯的侧面积脱模斜度，般，这里为摩擦系数，般对底面不带通孔的壳体类塑料，还需要克服大气的压力造成的阻力。

在实际应用中，脱模斜度和摩擦系数都较小，故和都接近于零，所以可以简化成如下塑件垂直于脱模方向的投影面积，由计算可知满足顶出力的要求。

结论通过本次毕业设计，让我对模具设计的基本过程有了个具体的了解，虽然设计的产品相对简单，但通过为这个简单产品进行模具设计，我也大概了解了模具设计的个基本过程，同时通过和书上理论知识的结合，更加深了对模具的认识和对书本知识的很好理解，认识到了模具在整个机械行业中的重要性。

模具设计目前正发生着场设计上的变革，模具设计中的热门技术虽然已经在实际中应用的很多了。

但是因为本人的能力有限没有在这方面进行过相关的学习。

国内的模具设计虽然有了很大的发展，但是相比发达国家而言，还是存在许多差距的，最主要的点是国内的模具标准化程度不够高，模具零件的精度相对来说也达不到国外的要求。

这样，在与国际同行业竞争当中自然而然的就会处于劣势，生产出来的产品就是比别人低个等级。

而且由于标准化程度不高，缺少专业化生产模具零件的厂家，这样不利于整个行业的成本的降低。

模具工业随着工业文明的发展已经越来越显示出其重要性了，随着塑料产品的应用越来越广泛，塑料产品的新的性能被不断的开发，注射模作为塑料件成型的主要成型方法，它的发展也有越来越火的趋势，新的技术正在不断的被发展，随着计算机的应用，模拟技术的发展，工程材料的开