（其他） X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计.doc

（图纸） X62w主轴零件图.dwg

（图纸） 工序卡.dwg

（图纸） 主轴毛坯图.dwg

（图纸） 钻床夹具装配图.dwg

（图纸） 钻模板.dwg

1、工作二零件的分析零件的作用课程设计题目所给的零件是铣床主轴。它夹紧刀具直接参加表面成形运动。因此，它的工作性能对加工质量和机床的生生率有着重要的影响。由于主轴在定的转速下，传递定的扭矩，保证轴上的传动件和轴承的工作条件，况且主轴直接带动刀具进行切削。因袭，对旋转精度静刚度抗震性热变性耐磨性都。

2、证该轴精度要求采用模段。二基面的选择位基面的选择是工艺规程设计中最重要的环节。基面选择正确合理，可以保证加工质量，提高生产效率。粗基准的选择，对轴类零件来说般以外圆定为粗基准。因此，选该轴外圆作为粗基准。精基准的选择，应考虑到基准重合问题。若设计基准与工序基准不重合时必须进行尺寸计算。三工艺。

3、孔研磨中心孔半精磨精磨车.钳工去毛刺精磨检验入库钳工去毛刺故采用方案。其具体工艺过程如下．热处理正火．划线．钻中心孔，车端面．粗车各外圆留余量,车大外圆，车小端面．钻孔，车大端面，倒角．热处理调质．半精车，退刀槽倒角车锥度内锥孔孔．铣凹槽．钻螺丝纹孔攻丝，．钳工．热处理淬头．精车名外圆车孔．。

4、方案是车后磨且螺纹安排在精车后，便于保证精度要求，况且以加工好的表面为定位基准，这种方案符合典型轴类零件的机械加工工艺过程，能较好地保证各种技术要求，保证另工质量方案二是先加工轴表面然后发中心线为定位基准加工轴端面螺纹孔这样难以保证加工质量，易产生形位误差。况且使加工复杂，生产效率低。工艺路。

5、外圆由于单边余量.次走.粗车.确定切削速度外圆∏确定切削工时已知由.半精车.确定切削深度外圆由于单边余量.次走刀则确定切削速度∏确定切削工时已知由.精车.确定切削深度外圆由于单边余量.次走刀则确定切削速度∏确定切削工时已知由∏.切槽.确定切削速度.∏.工序.确定切削速度车外圆由于单边余量.次。

6、路线的制定制定工艺路线的出发点是应使用零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用外能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还必须考虑经济效果，以便使生产尽量下阼。.工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于。

7、有较高的要求。由于主轴前端的锥孔或面加工的刀具或接杆零件上和分别装上轴承起支撑作用，所以为了提高耐磨性在前端的锥孔上及.和的外圆进行热处理淬硬及，况且主轴组件要做轴向移动，传动齿轮安装在套筒上，套筒与主轴考双键传动扭矩。二零件的工艺分析从零件图上可以看出共有组加工面。．轴所以的外圆表面包括车。

8、.和切槽倒角。．轴上两对称键槽。．内锥孔保证锥度．钻中心孔，．钻孔攻丝，．铣槽.由于零件的几个加工表面都有位置度要求，精度要求，因此，需使用转应夹具。钻端面螺纹孔，采用的钻模，加工两对称键槽所需的铣床夹具。况且为了提高生产率保证加工质量，降低劳动强度也需采用专用夹具。三工艺规程设计确定毛坯的。

9、铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计摘要.确定切削速度.由于单边余量.次走刀.外圆.切削速度的确定由∏.∏.确定切削加工时由于已知切入长度切出长度试切长度由.车外圆.确定切削深度粗车单边余量.次走刀。则确定切削速度由∏计算项目计算内容及说明计算结果.确定切削工时已知由.工序.确定切削深度车。

10、走刀则.粗车.确定切削速度外圆∏确定切削工时已知.半精车.确定切削深度外圆由于单边余量.次走刀则确定切削速度∏确定切削工时已知由铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计摘要,铣床,主轴,机械,加工,工艺,规程,钻床,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸,下载生产纲领件年相关的产品装配图零件图单班制。

11、线方案工序工艺路线方案二工序正火预先热处理正火划线划线车端面打中孔钻中心孔粗车各外圆粗车热处理调质钻孔半精车热处理调质钻中心孔半精车车.螺纹铣凹槽钻孔钻螺纹孔钻螺纹孔，钳工热处理淬火热处理淬火钳工去毛刺精车铣凹槽钳去毛刺精车粗磨立铣对称键槽立铣对称键热处理热处理油煮定性粗磨钳工半精磨研磨中心。

12、造方法零件材料为，且是根中空的阶梯轴，生产批量为中批，同时，由于该零件机械性能要求较高。锻件和型材的组织结构致密。机械性能好，但型材的纤维组织方向明显。况且，该轴工作时所受循环载荷和冲击较大，不宜采用型材，但锻件可获得符合零件受力要求的纤维组织，同时，锻件比型材节约材料。故采用锻件。为进步保。

参考资料：

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