种凸模与凹模分开加工分开加工是指凸模与凹模分别按各自图纸单独加工，模具间隙靠加工出尺寸保证。

因此，要分别计算和标注出凸模凹模尺寸和公差。

此法适用于圆形或形状简单工件。

落料模设落料件尺寸度，根据上述原则，先确定凹模尺小再减小凸模尺寸以保证合理间隙。

刀口部分各尺寸关联图如图所示。

落料模刃口尺寸计算公式如下冲孔模设冲孔尺寸为。

标公差根据上述计算原则先确定凸模尺寸。

再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙刃口部分各尺寸关联图如图所示。

冲孔径刃口尺寸计算公式如下符号意义公差带偏移系数，目是为避免多数冲裁件都偏向极限尺寸其他略其值与工件精度有关。

公差带偏移系数可查，或按下列关系取工件精度以上工件精度工件精目为了保证合理间隙，模具制造公差必须满足下列条件凸凹模分开加工优点是凸凹模具有互换性，便于模具成批加工。

凸凹模分开加工缺点是为了保证合理间隙需要较高模具制造公差等级，模具制造比较困难。

根据例题讲解，表运用凸模与凹模配合加工对于形状复杂或薄材料工件为了便于模具制造，应采用配合加工。

此方法是先加工基准件落料时为凹模，冲孔时为凸模，然后根据基淮件实际尺寸，来配做另件落料时为凸模冲孔时为凸模，然后根据基淮件实际尺寸，来配做另件落料时为凸模冲孔时为凹模，在另件上修出最小合理间隙值。

故采用配合加工时，只需在基准件上标注尺寸和公差，另件只标注基本尺寸并注明凸模尺小按凹模实际尺才配制，保证单面间隙落料时或凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证单面间隙冲孔时。

配合加工时，基准件制造公差或久不再受间隙值限制，甚至可以适当放大制造公差，故模具比较容易制造。

日前般工厂都采用这种加上方法。

基准件制造公差般可取对于些形状复杂冲裁件出于各部分尺寸性质不同，其磨损规律也不同，故必须具体分析分别计算。

如图为落料件和凹模尺寸，为冲孔件和凸模尺寸，在这两个图中类尺寸为磨损后变大尺寸，这类尺寸应按落料凹模尺寸公式•计算，类尺寸是磨损后受小尺人这类尺寸应按冲孔凸模尺寸公式计算类尺寸为磨损后不变尺寸，对这类尺寸，把工件中间尺寸作为模具基本尺寸，然后标对称偏差即可，具体计算公式见下表第五节冲裁工艺力冲裁工艺力包括分离材料所需冲裁力以及卸料力推件力和顶件力。

冲裁后冲下工件或废料由于弹性恢复而扩张会梗塞在凹模洞口内。

同样废料或工件上冲出孔会因弹性收缩而箍紧在凸模上。

叫卸料力叫顶料件力叫推料件力。

计算冲压工艺力目是什么呢就是为合理选择压力机吨位。

当然选择压力机不仅要考虑吨位，还有工作台，压机结构。

闭合高度等选择压力机时，压力机公你压力必须大干或等于冲裁时总压力冲裁力计算生产中常用平刀口模具冲裁，其冲裁力可按下式计算安全系数，般取皮。

它考虑到模具刃口磨损变钝凸模与凹模间隙不均匀材料性能柯厚度偏差波动等因素。

冲裁高强度材料或厚料和大尺寸工件时，需要冲裁力较大。

如果冲裁超过车间现有压力机吨位，就必须设法降低冲裁力。

加热冲裁材料在加热状态下剪切强度大大下降，因而可以降低冲裁力。

但材料加热后会产生氧化皮，还会产生变形，故此法只适用于厚板或工件表面质量及精度要求不高工件。

降阶梯布置凸模冲裁在多凸模冲裁中，将凸模做成不同南度，呈阶梯布布置图，可使各个凸模冲裁力最大值木同时出现。

从而降低了总冲裁力。

凸模间高度差按材料厚度确定，采用阶梯布置凸模时应尽可能对称布置同时应把小凸模做得短些，大凸模做得长些，这样可以避免小凸模由于材料流动侧压力而产生倾斜或折断现象。

斜刀口模具冲裁图阶梯形布旨模平刀口冲裁时，整个刃口平面向对接触板料，而斜刀口模具冲裁时，由于刃口是倾斜，冲裁时刀口不是同时切入，而是逐步冲切材料，这样相当干减小了冲切断面职。

因而笺降低。

二其他冲裁工艺力计算影响这些力因素很多，主要是材料力学性能和厚度模具间隙工件形状和尺寸及润滑条件等。

而这些因素影响规律也很复杂要精确地从数量上反映这些力大小是很困难。

所以般用下列经验公式查表总冲压工艺力根据实际模具结构具体分析。

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