。

另外，国外模具钢材近年来相继在国内建立了销售网点，但因渠道不畅技术服务支撑薄弱及价格偏高外汇结算制度等因素影响，目前推广应用不多。

模具加工辅助材料和专用技术近年来虽有所推广应用，但未形成成熟生产技术，大多仍还处于试验摸索阶段，如模具表面涂层技术模具表面热处理技术模具导向副润滑技术模具型腔传感技术及润滑技术模具去应力技术模具抗疲劳及防腐技术等尚未完全形成生产力，走向商品化。

些关键重要技术也还缺少知识产权保护。

我国模具标准件生产，年代初才形成小规模生产，模具标准化程度及标准件使用覆盖面约占，从市场上能配到也只有约个品种，且仅限于中小规格。

标准凸凹模热流道元件等刚刚开始供应，模架床控制系统后置处理文件等方面已达到较高水平计算机仿真技术也取得了定成果。

在高层次上，集成，即数据是统，可以互相直接传输信息实现网络化。

目前国外仅有少数厂家能够做到。

我国模具工业现状及发展趋势由于历史原因形成封闭式大而全企业特征，我国大部分企业均设有模具车间，处于本厂配套地位，自年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。

生产效率不高，经济效益较差。

模具行业生产小而散乱，跨行业投资密集，专业化商品化和技术管理水平都比较低。

据不完全统计，全国现有模具专业生产厂产品厂配套模具车间分厂近家，约万从业人员，年模具总产值达亿元人民币。

但是，我国模具工业现有能力只能满足需求量左右，还不能适应国民经济发展需要。

目前，国内需要大型精密复杂和长寿命模具还主要依靠进口。

据海关统计，年进口模具价值亿美元，这还不包括随设备起进口模具年出口模具仅为万美元。

目前我国模具工业技术水平和制造能力，是我国国民经济建设中薄弱环节和制约经济持续发展瓶颈。

模具工业产品结构现状按照中国模具工业协会划分，我国模具基本分为大类，其中，冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。

按产值计算，目前我国冲压模占左右，塑料成形模约占，拉丝模工具约占，而世界上发达工业国家和地区塑料成形模比例般占全部模具产值以上。

我国冲压模大多为简单模单工序模和符合模等，精冲模，精密多工位级进模还为数不多，模具平均寿命不足万次，模具最高寿命达到亿次以上，精度达到，有个以上级进工位，与国际上最高模具寿命亿次，平均模具寿命万次相比，处于年代中期国际先进水平。

我国塑料成形模具设计，制作技术起步较晚，整体水平还较低。

目前单型腔，简单型腔模具达以上，仍占主导地位。

模多腔精密复杂塑料注射模，多色塑料注射模已经能初步设计和制造。

模具平均寿命约为万次左右，主要差距是模具零件变形大溢边毛刺大表面质量差模具型腔冲蚀和腐蚀严重模具排气不畅和型腔易损等，注射模精度已达到以下，最高寿命已突破万次，型腔数量已超过腔，达到了年代中期至年代初期国际先进水平。

模具工业技术结构现状我国模具工业目前技术水平参差不齐，悬殊较大。

从总体上来讲，与发达工业国家及港台地区先进水平相比，还有较大差距。

在采用等技术设计与制造模具方面，无论是应用广泛性，还是技术水平上都存在很大差距。

在应用技术设计模具方面，仅有约模具在设计中采用了，距抛开绘图板还有漫长段路要走在应用进行模具方案设计和分析计算方面，也才刚刚起步，大多还处于试用和动画游戏阶段在应用技术制造模具方面，是缺乏先进适用制造装备，二是现有工艺设备包括近多年来引进先进设备或因计算机制式微机及其兼容机工作站等不同，或因字节差异运算速度差异抗电磁干扰能力差异等，联网率较低，只有左右模具制造设备近年来才开展这项工作在应用技术进行工艺规划方面，基本上处于空白状态，需要进行大量标准化基础工作在模具共性工艺技术，如模具快速成型技术抛光技术电铸成型技术表面处理技术等方面技术应用在我国才刚起步。

计算机辅助技术软件开发，尚处于较低水平，需要知识和经验积累。

我国大部分模具厂车间模具加工设备陈旧，在役期长精度差效率低，至今仍在使用普通锻车铣刨钻磨设备加工模具，热处理加工仍在使用盐浴箱式炉，操作凭工人经验，设备简陋，能耗高。

设备更新速度缓慢，技术改造，技术进步力度不大。

虽然近年来也引进了不少先进模具加工设备，但过于分散，或不配套，利用率般仅有左右，设备些先进功能也未能得到充分发挥。

缺乏技术素质较高模具设计制造工艺技术人员和技术工人，尤其缺乏知识面宽知识结构层次高复合型人才。

中国模具行业中技术人员，只占从业人员左右，且技术人员和技术工人总体技术水平也较低。

年以前从业技术人员和技术工人知识老化，知识结构不能适应现在需要而年代以后从业人员，专业知识经验匮乏，动手能力差，不安心，不愿学技术。

近年来人才外流不仅造成人才数量与素质水平下降，而且人才结构也出现了新断层，青黄不接，使得模具设计制造技术水平难以提高。

模具工业配套材料，标准件结构现状近多年来，特别是八五以来，国家有关部委已多次组织有关材料研究所大专院校和钢铁企业，研究和开发模具专用系列钢种模具专用硬质合金及其他模具加工专用工具辅助材料等，并有所推广。

但因材料质量不够稳定，缺乏必要试验条件和试验数据，规格品种较少，大型模具和特种模具所需钢材及规格还有缺口。

在钢材供应上，解决用户零星用量与钢厂批量生产供需矛盾，尚未得到有效解决。

另外，国外模具钢材近年来相继在国内建立了销售网点，但因渠道不畅技术服务支撑薄弱及价格偏高外汇结算制度等因素影响，目前推广应用不多。

模具加工辅助材料和专用技术近年来虽有所推广应用，但未形成成熟生产技术，大多仍还处于试验摸索阶段，如模具表面涂层技术模具表面热处理技术模具导向副润滑技术模具型腔传感技术及润滑技术模具去应力技术模具抗疲劳及防腐技术等尚未完全形成生产力，走向商品化。

些关键重要技术也还缺少知识产权保护。

我国模具标准件生产，年代初才形成小规模生产，模具标准化程度及标准件使用覆盖面约占，从市场上能配到也只有约个品种，且仅限于中小规格。

标准凸凹模热流道元件等刚刚开始供应，模架，，，，，，床控制系统后置处理文件等方面已达到较高水平计算机仿真技术也取得了定成果。

在高层次上，集成，即数据是统，可以互相直接传输信息实现网络化。

目前国外仅有少数厂家能够做到。

我国模具工业现状及发展趋势由于历史原因形成封闭式大而全企业特征，我国大部分企业均设有模具车间，处于本厂配套地位，自年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。

生产效率不高，经济效益较差。

模具行业生产小而散乱，跨行业投资密集，专业化商品化和技术管理水平都比较低。

据不完全统计，全国现有模具专业生产厂产品厂配套模具车间分厂近家，约万从业人员，年模具总产值达亿元人民币。

但是，我国模具工业现有能力只能满足需求量左右，还不能适应国民经济发展需要。

目前，国内需要大型精密复杂和长寿命模具还主要依靠进口。

据海关统计，年进口模具价值亿美元，这还不包括随设备起进口模具年出口模具仅为万毕业设计论文外文翻译模具发展模具在工业生产中地位模具是大批量生产同形产品工具，是工业生产主要工艺装备。

采用模具生产零部件，具有生产效率高质量好成本低节约能源和原材料等系列优点，用模具生产制件所具备高精度高复杂程度高致性高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟。

已成为当代工业生产重要手段和工艺发展方向。

现代经济基础工业。

现代工业品发展和技术水平提高，很大程度上取决于模具工业发展水平，因此模具工业对国民经济和社会发展将起越来越大作用。

年月国务院颁布关于当前产业政策要点决定中，把模具列为机械工业技术改造序列第位生产和基本建设序列第二位仅次于大型发电设备及相应输变电设备，确立模具工业在国民经济中重要地位。

年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入了当前国家重点鼓励发展产业产品和技术目录和鼓励外商投资产业目录。

经国务院批准，从年到年，对多家国有专业模具厂实行增值税返还优惠政策，以扶植模具工业发展。

所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业重视和支持。

目前全世界模具年产值约为亿美元，日美等工业发达国家模具工业产值已超过机床工业，从年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。

据统计，在家电玩具等轻工行业，近零件是综筷具生产在飞机汽车农机和无线电行业，这个比例也超过。

例如飞机制造业，型战斗机模具使用量超过三万套，其中主机八千套发动机二千套辅机二万套。

从产值看，年代以来，美日等工业发达国家模具行业产值已超过机床行业，并又有继续增长趋势。

据国际生产技术协会预测，到年，产品尽件粗加工精加工将由模具完成金属塑料陶瓷橡胶建材等工业制品大部分将由模具完成，以上金属板材以上塑料都特通过模具转化成制品。

模具历史发展模具出现可以追溯到几千年前陶器和青铜器铸造，但其大规模使用却是随着现代工业掘起而发展起来。

世纪，随着军火工业枪炮弹壳钟表工业无线电工业发展，冲模得到广泛使用。

二次大战后，随着世界经济飞速发展，它又成了大量生产家用电器汽车电子仪器照相机钟表等零件最佳方式。

从世界范围看，当时美国冲压技术走在前列许多模具先进技术，如简易模具高效率模具高寿命模具和冲压自动化技术，大多起源于美国而瑞士精冲德国冷挤压技术，苏联对塑性加工研究也处于世界先进行列。

年代，模具行业工作重点是根据订户要求，制作能满足产品要求模具。

模具设计多凭经验，参考已有图纸和感性认识，对所设计模具零件机能缺乏真切了解。

从年到年，是压力加工探索和开发时代对模具主要零部件机能和受力状态进行了数学分桥，并把这些知识不断应用于现场实际，使得冲压技术在各方面有飞跃发展。

其结果是归纳出模具设计原则，并使得压力机械冲压材料加工方法梅具结构模具材料模具制造方法自动化装置等领域面貌新，并向实用化方向推进，从而使冲压加工从仪能生产优良产品第阶段。

进入年代向高速化启动化精密化安全化发展第二阶段。

在这个过程中不断