雪 最大积雪厚度 雪载荷 最大冻土深度 风 最大风速 主导风向东南 气压 年平均气压 绝对最高气压 绝对最低气压 地质条件 地震烈度七度 厂区地耐力 厂区地下水位以下 原水水质 游离 总固体 总硬度毫克当量 总碱度毫克当量 研究结论 经研究分析，本改造项目所采用的产汽技术是成熟稳妥可靠的。

通过节能技术改造，使新上锅炉达到燃烧效率高煤种适应性广负荷调 节范围大污染物排放浓度低的效果而且，由于高品位蒸汽的产生，也 缓解了市政供热紧张。

因此，具有良好的经济效益和社会效益，本项目是 可行的。

第二章改造方案 蒸汽系统 炉型选择 蒸汽锅炉的型式主要有链条炉沸腾炉煤粉炉和循环流化床锅炉。

链条炉燃烧效率低煤种适应性差污染物排放浓度高，不利于环 保。

沸腾炉是循环流化床锅炉的前身，该炉型具有可燃用劣质燃料的特 点，但锅炉燃烧效率低脱硫效率低污染物排放浓度高，同时沸腾 炉还存在着埋管炉墙及锅炉受热接管直径，二侧墙为，各三根，前后墙为 ，共八根。

在水冷壁易磨损部位采用焊鳍片焊销钉敷耐磨材 料等方法防磨。

过热器系统 过热器系统布置在尾部烟道中，分高温段及低温段二段。

烟气先经高 温段后经低温段。

高温段过热器管径，节距，采用逆流 布置方式，管子材质为。

低温段管径，节距， 采用逆流布置方式，管子材质上组为下组为锅炉管 子。

高低段过热器迎烟气冲刷第排管，设有防磨盖板。

为调节过热汽温，在高低段过热器之间布置了喷水减温器。

第章总论 项目背景及改造的必要性 企业改制后组建的集团有限责任公司的前身为石家庄化肥厂，始建于 年，年投产。

目前共有二三四期三套合成氨装置，合成 氨总设计能力万吨年。

主导产品尿素的年生产能力为万吨，硝酸 铵年生产能力万吨，其它化工产品的年生产能力分别为硝酸钠万吨 亚硝酸钠万吨纯碱万吨氯化铵万吨甲醇万吨浓硝酸 万吨。

由于受氨加工能力限制，目前合成氨总氨产量为万吨年。

随着企业改制后资金的注入，企业充满了活力，为了获得更大的经济 效益，公司领导决定加大技改投资力度，产生规模效应，对落后的工艺及 设备进行节能技术改造。

为合成氨生产加工提供蒸汽来源的蒸汽锅炉总设计能力 吨时，炉为链条炉，炉为沸腾炉。

蒸汽锅炉为年代产品，炉型老能耗高热效率低 烟尘排放浓度高烟高达，使蒸汽综合能耗由原来 下降到，下降了。

由于煤耗下降，并掺烧炉渣，年减少废渣排放量万吨不含 掺的造气炉渣。

并且排出的废渣由于含，可做为生产优质水泥的 原料，使废渣二次再利用，基本做到不向环境排放废渣。

经济效益 本次改造由于能耗下降，燃料有效利用率提高，降低蒸汽成本并由 于灰渣综合利用的好。

年可增加效益万元，为企业创造可观收益。

项目范围 蒸汽锅炉节能技术改造，总产汽能力吨时。

项目建设指导思想 结合国情和工厂的具体情况，采用的技术力求先进适用稳妥可 靠。

充分利用现有的公用工程与辅助工程设施。

节省改造投资加快 项目建设进度。

吸取国内外锅炉建设的先进经验，结合工厂的实际情况，采取生 产装置露天化布置。

主体工程与环境保护安全生产工业卫生同步考虑，以消除生 产对环境的污染及对职工健康的危害。

充分考虑在项目的实施过程中，尽量不影响现有系统的生产。

建设条件 厂区条件 石家庄市交通发达，京广线纵贯南北，石太德横东西三 条铁路在此交汇。

公路交通也十分便利，京广公路和高速公路通过石家庄 市，全省各县与石家庄市均有公路相连，汽车运输四通八达。

厂区座落在石家庄市东北郊城乡结合部，已有铁路专用线股，线 路长，通过设在石德线上的工业站，可与全国各地联系。

工厂现有 机动运输车辆辆，调车机车辆，吨车皮辆，可满足本项目黑度时有超标实际产汽能力不足，且年久失修， 无论从节能还是环保角度考虑都很有必要进行改造。

该项目建成后可达到如下社会效益和环境效益 环境治理 严格控制燃料煤中，积极推广的低硫煤。

企 业与晋煤集团合作后，燃料煤使用晋城煤，来源有保障采用炉内固硫剂 核准通过，归档资料。

未经允许，请勿外传， 使烟气中由降为，年减少排放量吨。

配合石家庄市蓝天白云工程，由于新锅炉采用新工艺，锅炉 内高效除尘加锅炉外四级电除尘，使烟尘排放浓度由降为 以下，年减少烟尘排放总量吨。

改造前后灰渣烟气排放对比表 项目名称改造以前改造以后 排烟量 排烟温度 二氧化硫 含尘量 排灰渣量 排渣含碳 烟气黑度 本次将原高烟筒改建为米高烟囱，使有害物质进步 扩散稀释，降低对周围环境污染的强度。

缓解市政供热压力 目前我市集中供热发展较快，热力公司供热能力有限，无法满足集中 供热对热源的需求。

我厂由热电厂供汽，采暖期仅供。

项目 投产后，由于新系统蒸汽品质提高，可缓解由于供热不足对工厂的影响。

随着体育北大街路段的改造，市里要求我公司将长达多米的蒸汽 管道埋入地下，否则就停止供汽，对生产造成影响。

节能 由于新型锅炉热效率，循环流化床锅炉中生成的 主要由燃料构成即燃料中的转化成的而热力即空气中 的转化成的生成量很小同时循环流化床锅炉采用分级送风的方 式即次风从布风板下送入，二次风分层从炉膛下部密相区可以 有效地抑制的生成。

因此循环流化床锅炉中的污染物排放很低。

在锅炉运行时，炉内的床料主要由给煤中的灰未反应的石灰石石 灰石脱硫反应产物等构成，这些床料在从布风板下送入的次和 布风板上送入二次风的作用下处于流化状态，部分颗粒被烟气夹带在炉 膛内向上运动，在炉膛的不同高度部分固体颗粒将沿着炉膛边壁下落， 形成物料的内循环其余固体颗粒被烟气夹带进入分离器，行两 相分离，绝大多数颗粒被分离下来，通过回料阀直接返送炉膛形成 物料的外循环。

这样燃料及石灰可在炉内进行多次的往复循环燃烧和 反应，所以循环流化床锅炉具有很高的脱硫效率，同时石灰石耗量很低。

在循环流化床锅炉中，般根据物料浓度的不同将炉膛分为密相区 过渡区和稀相区三部分，密相区中固体颗粒浓度较大具有很的热容 量，因此在给煤进入密相区后，可以顺利实现着火因此循环流化床锅 炉可以燃用无烟煤矸石等劣质燃料，还具有很大的锅炉负荷调节范围 与密相区相比，稀相区的物料浓度很小，稀相区是燃料的燃烧燃尽段， 同时完成炉内气固两相介质与蒸发受热面的换，以保证锅炉出力及 炉内温度的控制。

正是由于循环流化床锅炉具有燃料适应的高温烟气，再经风室进入燃烧室加热物料， 点火初期为了预热锅炉本体，可调节较低的烟气温度，然后视料层温度 再逐渐调高温度。

油压，油量，采用轻柴油油枪采 用机械雾化的方式。

分离及返料装置 采用高温旋风分离器装置，分离装置布置在炉膛出口，分离器入口 烟温。

在分离器下部布置了返料装置。

分离下来的飞灰经返 料装置送回炉膛继续燃烧。

返料口离风帽高约。

返料风应接风门 及流量计设计院设计，用来调节风量。

经过分离器分离的烟气从分离 器出口筒，流经水平烟道进入尾部烟道加热尾部受热面。

锅筒及其内部装置 锅筒内径，壁厚，材料，锅筒内部装置由旋风分 离装置顶部百叶窗加药管排污管再循环管紧急放水管等组成。

锅筒上还设置有高低读水位表压力表安全阀放气阀自用蒸汽 阀等附件。

锅筒中心线以下为正常水位，距离正常水位上下 为越限报警线，距离正常水位上下为限值报警线。

水冷系统 炉膛水冷壁采用全悬吊膜式壁结构，炉室分左右前后六个回 路，前后墙水冷壁各二个回路膜式壁管径为，前后墙水冷 壁在水冷风室区域为，节距为。

炉膛四周布置刚性梁， 有足够的承载能力。

下降管采用先集中后分散的结构，由锅筒引出二根 直径的集中下降管，直到炉前下部，然后再从集中下降管 引出分散下降管，分散下降管均为，前后墙各为四根，二 侧墙为三根。

汽水连广脱硫效率高氮氧化物 排放低负荷调节比大和负荷调节快等突出优点。

自循环流化床燃烧技 术出现以来，循环流化床锅炉已在世界范围内得到广泛的应用。

锅炉主要技术参数 额定蒸发量 额定蒸汽压力 额定蒸汽温度 给水温度 排烟温度 锅炉设计效率 锅炉外形尺寸高宽深。

主要设备结构 循环流化床锅炉本体由燃烧设备给煤装置石灰粉仓床下点 火装置分离和返料装置水冷系统过热器省煤空气预 钢架平台扶梯炉墙等组成。

各部分结构简述如下 燃烧装置 流化床布风板采用水冷布风板结构，有效面积为布风板上布 置了只风帽，风帽间风板上填保温混凝土和耐火混凝土。

空气分为次风及二次风，二次风之比为，次风从炉膛 水冷风室二侧进入，经布风板风帽小孔进入燃烧室。

二次风在布风板上 高度方向分二层送入。

布风板上布置了二只的放渣管，可接冷渣机用户自理。

给煤装置 炉前供至给煤管，煤通过落煤管送入燃烧室。

落料管上布置有送煤 风和播煤风，以防给煤堵塞。

送煤风和播煤风接次冷风，约为总风量 的，每只送风管播煤风管应布置只风门设计院设计，以调节 送煤风量。

给料口在离风帽约处进入燃烧室。

石灰石可通过与 煤混合进入燃烧室，也可通过二次风管喷入燃烧室。

床下点火装置 采用水冷布风板油枪床下点火技术，油枪在床下预燃室内先燃烧， 然后和冷空气混合成离器，将物料与烟气分开， 并经过非机械式回送阀将物料回送至床内，多次循环燃烧。

由于浓 度高，具有很大的热容量和良好的物料混合，般每公斤烟气可携带若 干公斤的物料，这些循环物料带来了高传热系数