高度，这直接影响到装模及脱模。

注射机的闭合高度与模具关系模具厚度与注射机闭合高度，必须满足公式及公式的关系。

式中模具高度毫米机床最小闭合高度机床最大闭合高度螺杆可调长度卧式或立式注塑机的开模行程与模具关系卧式或立式注塑机的开模行程与模具关系必须满足公式的关系。

式中开摸行程脱模距离塑件高度为保证取出塑件而增设的余量点状进料口模具与开模行程的关系点状进料口模具与开模行程的关系必须满足公式的关系。

式中开摸行程脱模距离塑件高度为保证取出塑件而增设的余量顶模板与浇口套分离距离取出浇口的长度。

对阶梯形塑件，不需要全部顶出型芯，但必须考虑脱模后型芯是否防碍取出塑件.根据所设计的模具，以公式计算.注射机与安装模具的关系了解注射机与安装模具，必须了解如下几点机床拉杆间隙。

考虑模具的最大外形尺寸安装时不受拉杆的影响。

定位孔的直径。

模具安装用的定位环尺寸应与机车定位孔直径相配合，小型机床般只在定模部分设置定位孔，大型机床则定动模板都设置定位孔。

顶出杆孔的位置。

设计模具时，必须了解机床顶出杆的直径及位置，并应将顶出杆的行程和模具顶出装置的动作起考虑。

喷嘴前端的孔径和球面的半径。

是决定浇口套的孔径和球面尺寸的依据。

安装螺孔的位置及孔径机床定动模板上设有计算式中型腔数注射机的注射量浇注系统的重量塑件重量.所以，根据以上计算，确定本次设计的型腔数目为个。

注射机的选择为了保证正常生产和获得良好的塑件，在模具设计时应选择合适的注射机，为此必须了解注射机的性能和安装模具的关系。

般应考虑下，下列几个问题。

.额定注射量国产标准的注塑机均用塑料的容量表示次注射量。

因聚乙烯比重是.近似于，因此以聚乙烯为基准来确定注射机的额定注射量。

但是目前由于过去的习惯，对注射机的注射量也还是采用克量来表示。

所以选择注射机的注射量是可以用公式来计算。

式中式中注射机最大注射克量克成形塑件及浇注系统所需塑料的克量，成形塑料的比重克.为系数，般要求成形塑件的容量不得超过注射机容量的又克，所以，.额定锁模力选用注射机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，不然模具分型面要分开而产生溢料.注射时产生的型腔压力对柱塞式注射机因注射压力损失较大，所以型腔压力约为注射压力的而有预塑装置的注射机及镙杆式注射机压力损失较小所以型腔压力较大.另外对不同流动性的塑料，喷嘴和模具结构形式，其压力损失也不样.般熔料经喷嘴时其注射压力达公斤，经浇注系统入型腔时则型腔压力般约为公斤。

锁模力和成形面积的关系由下式确定式中锁模力吨型腔压力，般取公斤浇道进料口和塑件的投影面积即.额定注射压力如果只考虑注射机的最大注射量，最大成形面积和锁模力来确定注射机这还是不够的。

有些塑件由于形状及塑料品种等因素，需用很高的注射压力才能顺利成形，为此选用的注射机注射压力必须大于成形所需的注射压力，既应满足公式的关系。

式中选用的注射机的最大注射压力公斤成形时需用的注射压力公斤成形时需用的注射压力般很难确定，因它与塑料品种塑件形状尺寸注射成形条件，注射机种类，喷嘴及模具浇注系统等有关。

般注射压力常在由于塑件生产的特殊条件，影响塑件尺寸精度的因素很多模具制造的精度和模具磨损。

塑料收缩的波动和成型条件引起的收缩变化。

受制模和成型工艺影响的成型条件。

塑件的修整工艺操作。

但是，从模具设计和制造的角度看，应着重考虑下列五项影响塑件尺寸精度的因素模具成型部件的制造公差。

模具成型部件的表面磨损。

由于塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差。

模具活动成型部件的配合间隙。

模具成型部件的组装误差。

对于塑件来说，塑件的成型误差应为各个因素所引起的尺寸误差的总和。

但，并不是上述五项因素都产生影响，而是不同部位尺寸的影响因素各不相同，塑件尺寸误差的计算包括下列三项内容塑件内外表面尺寸误差的计算。

塑件高度误差的计算。

塑件中的孔中心距或突起部分中心距误差的计算。

塑件的尺寸精度般是根据使用要求确定的，同时还必须考虑塑料本身的性能及成型加工的特点，过高的精度要求是不适合。

.注塑过程的特点注塑过程具有以下几个特点。

对这些特点的认识和正确运用对合理设计塑件和取的良好的塑件质量有直接的关系。

注塑是在封闭的摸腔中进行的塑件是在封闭的摸腔中成型的，成型时是将受热熔化的塑料的熔体在压力作用下，通过细小的浇道注入已经闭合的模具腔体。

在封闭模腔中成型塑件。

为减小从模腔中脱出时的阻力，要求塑件带有适当的脱模斜度，也要求模具两部分的接触面即分型面应相对与所成型的塑件，安排在适当的位置.在封闭的型腔中成型塑件，要求在模具总体结构中带有合理的，可保证塑件顺利脱出的脱模机构或抽芯机构等，也要求设计出可以充分排除旅行，注塑，设计毕业设计，全套，图纸引言随着塑料工业的飞速发展和通用塑料与工程塑料在强度和精度方面的不断提高，塑料制品的应用范围不断地扩大，如家用电器仪器仪表建筑材料汽车工业日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅速猛增加。

注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的。

由于注塑成型加工不仅产量多，而且运用于多种原料，能够成批，连续的生产，并且具有固定的尺寸，可以实现生产自动化，高速化，因此，具有得极高的经济效益。

模具是指种专用工具，用于装在各种压力机上，通过压力把金属或非金属材料制出所需另件的形状制品，这种专用工具即统称模具。

模具已经成为当今工业生产中使用的极为广泛的主要工艺装备，是最重要的工业生产手段及工艺发展方向.个国家工业水平的高低，在很大生活方式上取决于模具工业的发展水平，模具工业的发展水平，是衡量个国家工业水平的重要标志之。

作为注塑成型加工的主要工具之注塑模具，在质量精度制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量产量成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。

与其它机械行业相比，模具制造业主要有以下三个特点第，模具不能像其它机械那样可作为基本定型的商品随时都可以在机电市场上买到。

这是因为每副模具都是针对特定塑料制品的规格而生产的，由于塑料制品的形状尺寸各异，差距甚大，其模具结构也是大相径庭，所以模具制造不可能形成批量生产。

换句话说，模具是单件生产的，其寿命越长，重复加工的可能性越小。

因此，模具的制造成本较高。

第二，因为注塑模具是为产品中的塑料制品而订制的，作为产品，除质量价格等因素之外，很重要的点就是需尽快地投放市场，所以对于为塑料制品而特殊订制的模具来说，其制造周期定要短。

第三，模具制造是项技术性很强的工作，其加工过程集中了机械制造中先进技术的部分精华与钳工技术的手工技巧，因此要求模具工人具有较高的文化技术水平，特别是对于企业来说要求培养“全能工人”既多面手，使其适应多工种的要求，这种技术工人对模具单件生产方式组织均衡生产是非常重要的。

综上所述，模具制造业存在成本高，要求制造周期短，技术性强等特点，目前，随着科学技术的不断发展和计算机的应用，这些问题得到了很大的改善。

由于有了计算机辅助设计和计算机辅助加工，从根本上改变了模具生产的面貌，可靠地保证了模具所需要的精度与质量。

预硬易切削以及高光亮等，新型模具材料的应用，大大的方便了加工及热处理。

另外，模具标准件和以标准件为基体的特殊定制零件的普及，明显的缩短了模具制造周期。

我国模具工业发展的历史和现状可分为.八十年代以前的模具工业发展在大中型国有企业，模具车间或称工具车间，作为配套部门，专业化生产模具的厂家少，模具的种类是冲压模，锻造模。

.八十年代随着我国工业生产的发展，特别是工程塑料的推广及应用，推动模具工业的快速发展，主要表现在塑料模的快速发展。

年在全国工科院校试点开设模具专业，模具工业的国际行标的制订与完善，压铸模，钻合金挤压模，铜墙铁壁型材模的开发和生产。

.九十年代后期，模具的生产向专业化，精密化发展，模具设计与制造的科技含量与技术含量越来越高。

特别是的高新软件的出现，象，等，用于产品设计和模具设计和模具设计，加快了模开发的速度，又保证了模具的质量而数控加工技术的出现使复杂模具的加工成为可能，实现设计与制造的体化流程，加快了模具开发的建设，提高了模具制造的质量。

本次毕业设计，我的设计课题为旅行餐碗的模具设计。

在这次设计中，我选择了注射模具的设计。

我首先搜集了大量和资料，并对其进行了分析研究，而且吸取了国内外的有关资料，在此基础上我还到模具厂参观实习，获取了定的感性认识，为我的模具设计打下了基础。

由于我对注塑模也是刚刚接触，缺乏经验，所设计的模具难免存在很多问题与不足，在此希望老师能给予指正。

制件的结构工艺要想获得良好的塑件，必须仔细而又慎重地设计塑件结构如壁厚的均匀度，圆角的大小，支承位置的选择等。

倘若稍有疏忽，就会给制件带来难以弥补的缺陷，如气泡缩孔开裂等不良现象。

在设计塑件结构的同时还要考虑塑件的结构是否符合模具分型面的要求，开模顶出的要求，模具制造的要求。

总之，在充分分析研究塑件结构的同时，还必须考虑到模具的要求，使两者经济的合理性互相协调和统。

塑料制件主要是根据要求进行设计，由于塑料有其特殊的物理机械性能，因此设计塑件是必须充分发挥其性能上的优点，避免和补偿其缺点，在满足使用要求的前提下，塑件应尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点。

在设计塑件是必须考虑以下几个方面的因素塑件的物理机械性能，如强度刚性韧性弹性吸水性以及对应力的敏感性。

塑件的成型工艺性，如流动性。

塑件形状应有利于充模流动，排气，补孔，同时能适应高效冷却硬化热塑性制品或快速受热固化热固性塑料制品。

塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异。

模具的总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度。

模具零件的形状及其制造工艺。

以上前四条主要是指塑料性能特点，后两条主要是考虑模具结构特点，塑件设计的主要内容包括塑件的形状尺寸精度表面粗糙度壁厚斜度以及塑件上加强筋支承面孔圆角螺纹镶件等的设置。

.塑件的壁厚根据使用条件，各种塑件都应有定的厚度，以保证其应有的机械强度。

壁太厚，则浪费原料，增加塑件的成本，更重要的是延长塑件在模内冷却或固化的时间，也容易产生凹陷缩孔夹心等质量上的缺陷塑件的壁厚也不能太薄，特别是在注射成型中，因为壁越薄，熔融塑料在模腔内的流动阻力就越大，在大型塑件的情况下，有时会造成成型困难。

另外，还必须指出壁厚与流程有密切关系。

所谓流程是指塑料从进料口起向型腔各处的距离。

经试验证明各种塑料在其常规工艺参数下，流程大小与壁厚成比例关系。

因此，对于塑件壁厚的设计应尽量是均匀的，壁与壁连接处的厚薄应相差不大，并且应尽量用圆弧过度否则在连接处会由于冷却收缩的不均，产生内应力而使塑件开裂。

在本次设计中，由于其为热塑性材料聚乙烯，根据资料及国家标准，取其壁厚为。

.脱模斜度由于塑

（其他） 30dianquan.prt.1

（其他） 60dianquan.prt.1

（图纸） A0-模具装配图.dwg

（图纸） A1-定模固定板.dwg

（图纸） A1-动模固定板.dwg

（图纸） A2-顶板.dwg

（图纸） A3-垫条.dwg

（图纸） A3-定位环.dwg

（图纸） A3-碗工件图.dwg

（图纸） A3-型芯.dwg

（图纸） A4-顶板顶杆.dwg

（图纸） A4-顶杆.dwg

（图纸） A4-顶件器.dwg

（图纸） A4-定模导柱.dwg

（图纸） A4-动模导柱.dwg

（图纸） A4-浇口套.dwg

（图纸） A4-限位板.dwg

（图纸） A4-镶件.dwg

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（其他） dianquan.prt.1

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（其他） dingban11111.prt.1

（其他） dingbandinggan11.prt.1

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（其他） xiaob6x14.prt.1

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（其他） xingxin11111.prt.1

（其他） zhuangpeizong--00.asm.1

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（其他） zhuangpeizong--15.asm.1

（其他） zhuangpeizong--17.asm.1

（其他） zhuangpeizong--22.asm.3

（其他） 毕业设计任务书.doc

（其他） 目录.doc

（论文） 设计说明书.doc

（其他） 摘要.doc