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（图纸+论文）电话机外壳下盖注塑模设计（全套完整）

耐化学性好可耐热性高低尺寸稳定性精粗抗老化性强弱阻燃性好差电性能低高透明性好劣选材方法经验法。按选材经验和推荐使用情况综合考虑使用要求，选取合适的材料，其中还须考虑经济成本和材料来源。材料选择根据经验和推荐电话机外壳采用材料。的特性注射工艺及模具条件介绍特性丙烯腈有高的良好的耐热和耐腐蚀性。丁二烯很高的韧性和低温条件苯乙烯使具有良好的成型工艺性，刚性和着色性五毒无味，密度为，吸水性很小。使用温度范围为，力学性能优良，耐疲劳冲击硬度好化学性能稳定性好，耐酸耐碱耐盐的化学腐蚀着色性良好，电缘性也很好表面可以电镀喷漆印刷绘画注塑工艺及模具条件干燥处理材料具有吸湿性，在注射成型前进行干燥处理。建议干燥条件下最小干燥，且材料温度波动应保证小于.。熔化温度建议温度模具温度注射压力注射速度中高速度第.节塑料制品的结构设计塑件的尺寸精度与精度塑料制品的尺寸精度与塑料制品品种有关，根据各种塑料收缩率不同，可将各种塑料的公差等级分为高精度般精度和低精度。，凹槽和盲孔。侧抽机构必须在开模方向塑料件脱模之间完成抽拔动作。斜导柱的侧向抽芯距活动型芯安全脱出成型部位的距离抽芯安全系数查得注塑成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力，塑件要从模腔中脱出，就必须克服因包紧产生的摩擦力。对于不带通孔的壳类塑件，脱模时还要克服大气压力。般而论，塑件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，即所需的脱模力最大。图•为不带通孔的壳类塑件脱模时型芯的受力分析。脱模力可以按图•来估算。根据力平衡原理，列出平衡方程式则式中塑件对型芯的包紧力脱模时型芯所受的摩擦阻力脱模力型芯的脱模斜度。又于是而包紧力为包容型芯的面积与单位面积上包紧图•力之积，即由此可得•式中塑料对钢的摩擦系数，约为塑件包容型芯的面积塑件对型芯单位面积上的包紧力，般情况下，模外冷却的塑件约取模内冷却的塑件约取。抽拔力的计算也样，假设制件为不带通孔的壳体类塑件，应用此公式计算得到.考虑塑件得形状是由式•可以看出脱模力的大小随塑件包容型芯的面积增大而增大，随脱模斜度的增大而减小。由于影响脱模力大小的因素很多，如推出机构抽芯机构本身运动时的摩擦阻力，塑料与钢材间的粘附力大气压力及成型工艺条件的波动等等，因此要考虑到所有因素的影响较困难，而且也只能是个近似值，所以式•只能做粗略的估计。斜推杆导滑的斜滑块分型抽芯机构设计在成型滑块的底部连接着根斜杆矩形或圆形，推出时斜杆在斜孔内运动，使斜滑块面上升面完成抽芯分型动作。斜杆的头部成型制品的矩形孔，其下端装有滑轮，在推板上滑动，脱模时制件面离开主型芯，同时完成抽芯动作。采用铰链连接的办法也可以避免斜杆下端与推板之间的摩擦。本设计斜推杆采用矩形而不是圆形，因为圆形感推出时容易发生转动，同时为了避免复位时发生困难。第.节温度调节系统的设计模温对塑件的影响热塑性塑料熔体注入型腔后，释放大量热量而凝固。不同的塑料品种，需要模腔维持在适当温度。模温对塑件质量的影响主要表现在如下六个方面。改善成型性每种塑料都有其适宜的成型模温，在生产过程中若能始终维持相适宜的模温，则其成型性可得到改善。若模温过低，会降低塑料熔体流动性，使塑件轮廓不清，甚至充模不满模温过高，会使塑件脱模时和脱模后发生变形，使其形状和尺寸精度降低。成型收缩率利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少塑料成型收缩的波动，提高塑件的合格率。采用允许的低模温，有利于减小塑件的成型收缩率，从而提高塑件的尺寸精度。并可缩短成型周期，提高生产率。塑件变形模具型芯与型腔温差过大，会使塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形。尤以壁厚不均和形状复杂的塑件为甚。需采用合适的冷却回路，确保模温均匀，消除塑件翘曲变形。尺寸稳定性对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放和使用过程中尺寸发生变化对于柔性塑料采用低模温有利于塑件尺寸稳定。力学性能适当的模温，可使塑件力学性能大为改善。这里模具型腔结构并不复杂，可以采用整体式凹模。模板般采用钢制作，但是钢在局部淬火时容易变形，所以定模板加工时，留修模余量，对型腔部分作局部淬火，后再次对模板进行修模。模板材料钢正火，硬度，表面粗糙度。型腔表面淬火，硬度，表面粗糙度图.凹模结构图型芯的结构设计由于模具的凸模部分存在很多孔和槽，故凸模也才用整体试结构，比较紧凑。型芯的材料是合金结构钢，调质。表面的粗糙度。图.凸模结构图成型零件工作尺寸计算按平均收缩率计算成型尺寸比较简便易行，是最常用的计算方法，这里采用此方法。平均收缩率，塑件制造公差，对应模具制造公差。型腔径向尺寸计算••式中型腔孔的最小尺寸型腔使用过程中允许的最大磨损量取塑件总误差的，般在之间成型零件制造误差正值塑件轴的最大尺寸塑件公差负值出于修模考虑，对型腔径向尺寸来说易修大，预留负修模余量,标上制造公差得型腔径向名义尺寸对于注塑模，型腔磨损量很小时，可用下式计算•塑件径向尺寸，模具型腔按级精度制造，其制造偏差.，.型芯径向尺寸计算标上制造公差得型芯径向名义尺寸对于注塑模，型腔磨损量很小时修模余量也很小时可用下式计算•塑件尺寸，模具制造偏差.，.塑件尺寸，模具制造偏差.，.型腔深度尺寸计算若取修模余量为，则型腔容易修浅•塑件大端尺寸，模具制造偏差.，型腔易修浅，。塑件小端尺寸，模具制造偏差.，型腔易修浅，。型芯高度尺寸的计算型芯容易修长•塑件大端高度尺寸，模具制造偏差.，型腔易修长，。塑件大端高度尺寸，模具制造偏差.，型腔易修长，。型腔壁厚和底板厚度计算型腔侧壁厚度计算型腔为不规则形状，近似于矩形，按整体式矩形型腔进行计算。但塑料熔体注入时，其最大变形发生在自由边的中点。变形量为•式中由而定的常数，侧壁内侧边长侧壁内侧边高型腔深度。模腔压力，为注塑压力。•故侧壁厚选.。底板厚度计算允许变形量已知，按刚度条件计算•型腔内壁短边长常数，由而定。.,查表得,按许用应力计算最大应力集中在底板中心和长边中点处，而以长边中点处的应力最大，应力为按许用应力计算底板最小厚度为•式中由决定的常数，查表取.。.故底板厚度选.。第.节侧向抽芯机构设计抽芯距确定和抽拔力计算侧向分型与抽芯机构简称侧抽芯机构，用来成型具有外侧凸起，凹槽和孔的塑料件，成型壳体制品的内侧的局部凸分型面的选择模具上用以取出制品及浇注系统凝料的可分离的接触面称分型面分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动充模特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注塑模具设计的个重要问题。常见的取出塑件的主分行面，与开模方向垂直。分型面的选择不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且涉及模具的结构与制造成本。在选择分型面时，应遵守以下规则分型面应该选择在塑件的最大的截面处尽可能地将塑件留在动模侧。因为在动模侧设置和制造脱模机构简便易行有利于保证塑件的尺寸精度有利于保证塑件的外观的质量考虑满足塑件的使用要求。注塑件在模塑过程中，有些很难避免的工艺缺陷，如拔模斜度分型面上飞边及顶杆与浇口的痕迹等。在设计分型面时，应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件的功能尽量减少塑件在合模平面上的投影面积，以减少所需的锁模力长芯应置于开模方向有利于排气，应有利于简化模具。考虑以上几方面，因侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型制品，应将投影面积大的分型面放在动，定模的合模主平面上，而将投影面积较小的分型面作侧向分型面。本模具的分型面选择在塑件的大平面出。大致结构如简图图•分型面第.节浇注系统和排溢系统的设计主流道及主流道衬套为了有效地传递压力，浇注系统主流道及其附近的塑料熔体应该最后固化，主流道与分型面垂直，为便于流道凝料拔出，设计成锥角的圆锥形。内壁粗糙度，内壁研磨抛光时不形成与开模方向垂直的划痕，以免造成脱模困难。主流道与喷嘴接触处作半球形凹坑，二者配合严密，避免高压塑料熔体溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大,，主流道小端直径比注塑机喷嘴孔径大.，取。大端直径比分流道深度大.以上。台阶转角半径宜大些，以免淬火开裂或应力集中,取。由于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计成独立的主流道衬套。选用优质钢材制作，并经热处理淬火低温回火提高硬度至。单位流道锥角喷嘴球半径喷嘴口孔径图•主流道衬套冷料井的设计当注射机未注射塑料之前，喷嘴最前端的熔融塑料的温度较低，形成冷料渣，为了集存这部分料渣，在进料口的末端的动模板上开设洞穴或者在流道的末端开设洞穴，这个洞穴就叫冷料穴。在注射时必须防止冷料渣进入流道或者模具型腔内，否则将会堵塞流道和减缓料流速度，进入模具型腔就会造成塑料制品上的冷把或冷斑。因此在模具设计时设计个冷料穴。分流道设计影响分流道设计的因素很多，制品的几何形状壁厚尺寸大小及尺寸的稳定性，内在质量和外在质量要求，塑料的种类，注射机的压力，加热温度，注射速度，主流道及分流道的拉料及脱落方式，型腔布置及浇口形式的选择都能影响分流道的设计。在设计分流道时考虑以下几点.塑料流经分流道时的压力损失及温度损失要小。.分流道的固化时间应稍后于制品的固化时间，以利于压力的传递及保压。.保证塑料迅速而均匀的进入各个型腔。.分流道的长度应尽可能短，其容积要小。.要便于加工及刀具的选择。分流道截面分析圆形截面分流道其优点是表面积与体积之比值为最小，在容积相同的分流道中圆形截面分流道的塑料与模具接触的面积最小，因此其压力损失及温度损失小，有利于塑料的流动及压力传递，其缺点是圆形截面分流道必须在动定模上分别设计两个半圆形，因此给模具加工带来定难度。抛物面截面形截面其截面的形状接近于圆形截面，同时此种截面的分流道只在模具面加工。电话机,外壳,注塑,设计,毕业设计,全套,图纸目录前言第章塑件分析设计第.节塑料材料的选择选材依据选材方法材料选择第.节塑料制品的结构设计塑件的尺寸精度与精度表面质量结构设计及工艺性第二章方案的选择第三章注射机的选择第四章注塑模设计第.节塑料制件在模具中的位置型腔数的确定分型面的选择第.节浇注系统和排溢系统的设计主流道及主流道衬套冷料井的设计分流道设计浇口的设计排气系统的设计第.节成型零件的设计成型零