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（图纸+论文）双头钻扩铰专机总体及主轴箱设计（全套完整）

，查表。表工作情况系数工作机原动机天工作时数，类类载荷平稳液体搅拌机离心式水泵通风和鼓风机.离心式压缩机轻型运输机载荷变动小带式运输机运送砂石谷物通风机.发电机旋转式水泵金属切削机床剪床压力机印刷机振动筛载荷变动较大螺旋式运输机斗式提升机往复式水泵和压缩机锻锤磨粉机锯木机和木工机械纺织机械载荷变动很大破碎机旋每米长质量计算单根带初拉力的最小值.计算压轴力.基本参数尺寸设计表基本参数尺寸设计长宽高前备量后备量滑台行程传动系统设计.滚珠丝杠副传动机构特点滚珠丝杠螺母机构是回转运动与直线运动相互转换的传动装置。摩擦损失小传动效率高滚珠丝杠螺母机构的传动效率可达，是普通滑动丝螺母机构的倍，而驱动转矩仅为滑动丝杠螺母机构的。运动平稳，摩擦力小灵敏度高低速时无爬行由于主要存在的是滚动摩擦，不仅动静摩擦因素都很小，且其差值很小，因而启动转矩小，动作灵敏，即使在低速情况下也不会出现爬行现象。轴向刚度高反向定位精度高由于可以完全消除丝杠与螺母之间的间隙并可实现滚珠的预紧，因而轴向刚度高，反向时无空行程，定位精度高。传动具有可逆性不能自锁由于摩擦因数小不能自锁，因而使该机构的传动具有可逆性，即不仅可以把旋转运动转化为直线运动，而且还可以吧直线运动转化为旋转运动。由于不能自锁，在些场合，如传动垂直运动时应附加制动装置或防止逆转的装置，以免工作台等因自重下降。滚珠丝杠副的结构形式滚珠的循环方式可分为内循环和外循环两大类型。滚珠在循环过程中与丝杠始终保持接触的称为内循环。内循环滚珠的回路短，滚珠数目少，流畅性好，摩擦损失小，传动效率高，且径向尺寸紧凑，轴向刚度高。但此种循环方式不能用于多头螺纹传动，回珠槽形状复杂，需要用三坐标数控铣床加工。适用于各种高灵敏高刚度的精密进给定位系统。重方案，机床配置型式，结构方案的各种因素及应注意的问题。经过分析比较，以确定零件在组合机床上合理可行的加工方法包括安排工序及工艺流程，确定工序中的工步数，选择加工的定位基准及夹压方案等。确定工序或工步间加工余量，选择合适的切屑用量，相应的刀具结构，确定机床配置型式等等，这些便是组合机床方案制定的主要的内容。影响组合机床方案制定的主要因素被加工零件的加工精度和加工工序被加工零件要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度，是制定机床方案的主要依据。例如精度为的孔加工工序，不仅工步数多通常个，而且对于不同尺寸的孔径，也必须采取不同的工艺方法镗或铰。当孔与孔之间有较高位置精度要求如.毫米，其最后精加工应从面进行。又如，为了加工精度为，表面粗糙度为.微米的孔，除采取提高机床原始制造精度和工件定位基准度并减少夹压变形等般措施外，机床必须采取主轴高速，低进给量的加工方法没，以使切屑力尽量小，还须尽量消除主轴振动的影响，并保持稳定的小进给量般.毫米转，为此，机床通常采用皮带传动的精镗头，主轴设卸载装置，进给采用液压增稳系统。又如加工精度为，直径为毫米的汽缸孔，机床般采用立式刚性主轴结构，而不采用浮动主轴带导向加工，因为采用前，后导向加工，不仅机床结构复杂，庞大，还常因汽缸孔间距较小而不便安置导向套，同时立式加工时，切屑也易落入下导向，造成导向精度早期走失，不利于保证加工精度。采用刚性主轴结构方案时，必须根据被加工零件材料，加工部位特点及加工精度要求来选择主轴结构型式和具体参数，以使主轴有足够刚度及抗振性。还必须合理布置镗刀位置，力求减少切削径向力在加工过程中产生的振动。当气缸体缸孔孔间距及平行度要求精度较高毫米，缸孔对定位基准位置精度要求高于.毫米时，通常采用由单个精镗头组成的多轴机床结构方案，目的是各精镗头可单独调整位置。为提高机床工作过程中的稳定性，镗头滑台应采用矩型三角型导轨型式，并把机床设计成或者倾斜式。被加工零件特点这主要指零件的材料，硬度，加工部位的结构形状，工件刚性，定位基准的特点等。它们对机床工艺方案制定有着重要的影响。同样精度的孔，因材料，硬度的不同，其工艺方案也不同，如钢件般比铸铁件的加工工步数多。加工薄壁易振的工件，安排工序时，必须考虑防止共振。加工箱体零件多层壁同轴线等直径孔，通常在根镗杆上安装多个镗刀头进行镗削，退刀时，要求工件夹具“让刀”，镗刀头周向定位。若工件刚性不组，安排工序就不能过于集中，以免因同时加工表面多造成工件受力大，振动及发热变形而影响加工精度。还必须十分重视被加工零件在组合机床加工前完成的工序及毛坯或半成品质量。对加工余量很大或铸造质量较差的零件安排预加工工序。被加工零件的特点在很大程度上决定了机床采取的配置型式。般来说，孔中心线与定位基准面平行且需由面或几面加工的箱体见宜采用卧式机床立式机床适宜加工定位基面是水平的被加工孔与基面相垂直的工件，而不适宜加工安装不方便或高度较大的细长工件。对大型箱体件，采用单工位机床加工较适宜而中小型零件则多采用多工位机床加工。零件的生产批量零件的生产批量是决定采用单工位，多工位或自动线，还是按中小批生产特点设计组合机床的重要因素。有时从工件外形及轮廓尺寸看，本来可以采取单工位固定式夹具的机床配置型式，但由于生产批量较大，就不得不采取多工位的机床方案以使装卸工件时间与机动时间重合。被加工零件的生产批量越大，工序安排般趋于分散。而且，其粗，半精，精加工应分别在不同机床上完成。对于中小批量生产情况，则要力求减少机床台数，此时应将工序尽量集中在台多工位或少数几台机床上加工，以提高机床利用率。机床使用条件车间布置情况车间内零件输送滚道的高度将直接影响机床装料高度。当工件输出，机床通常不能安置中间导向采取特殊机构时除外。如果车间面积有限，则要限制机床轮廓尺寸。有的机床安装在楼上，则对机床单位面积重量有严格要求。现在来考虑加工两端面孔。我们要求两端面孔要同时加工，这样不仅可以提高工作效率，对两端孔的中心线的合也能够很好的解决，避免了先后加工两端面孔时由于拆卸工件所带来的认为误差。由于这要求，所以对夹具的设计要进行番考虑。现设计夹具为臂杆式，左右各个，如型状，利用液压缸夹紧，简图如图.。图.夹具简图综上所述，此方案需消耗人力，才力和资源比较大，成本高，方案实行比较困难。.先加工两端孔的方案及工艺路线两端面孔的加工要求同步进行，并在同时间内完成加工任务，在刀具设计方面同上方案。现在来考虑加工深孔。深孔加工要求工件高速旋转，上方案考虑用三爪卡盘夹紧两端面里带动工件完成高速运转。此方案在实际亦不可行，现由于工件两端面孔已经加工完成，故可考虑用顶针顶住工件左端面孔，依靠机床结构对工件向左的紧压力所产生的摩擦力带动工件高速运转。根据工件右端面孔的特征，可以设计个刀具导向套，利于机床部件运动给工件个向左的压紧力。图.刀具导向套简图这样便可以成功地解决工件高速运转所带来的夹具设计困难问题。此方案不仅方便可行，而且成本低，运用合理，完全能够满足加工要求。安装与夹紧方案的比较与确定，包括定位夹紧夹紧部位形式等在同个工序中，工件每定位和夹紧次所完成的那部分加工称为个安装。此次全部工序的完成需要两次定位和夹紧。如表所示。表铝合金缸筒的工序和安装工序号安装号安装内容设备左右两端钻孔专业钻床加工深孔专业钻床.定位在制定工件的工艺规程时，已经初步考虑了加工中的工艺基准问题，有时还绘制了工序简图。设计夹具时原则上应选该工艺基准为定位基准。工件以外圆柱表面定位有两种形式，种是定心定位，另种是支承定位。定心定位与工件以圆柱孔定心类似，用各种卡头或弹性筒夹代替心轴或柱销，来定位和夹紧工件的外圆。有时也可以采用套筒和锥套来定位。型块定位工件外圆以型块定位是最常见的定位方式之，两斜面夹角有等，型块使用最广泛，其定位精度和定位稳定性介于和型块之间，精度比型块高，稳定性比型块高。使用型块定位的优点是对中性好，可用于非完整外圆柱表面定位。型块有长短之分，长型块限制个自由度，其宽度与圆柱直径之比，短型块只能限制两个自由度，其宽度有时仅。它们均已标准化，可以选用，特殊场合也可以自行设计。本设计采用的是型块定位的方式。.夹紧设计夹紧机构般应遵循以下主要原则夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位工件和夹具变形必须在允许的范围内夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机构必须保证自锁，机动夹紧应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够夹紧机构操作必须安全省力方便迅速符合工人操作习惯夹紧机构的复杂程度自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。气动夹紧装置采用空气作为夹紧装置的动力源。压缩空气具有粘度小，不污染，传送分配方便的优点。缺点是夹紧力比液压夹紧小，般压缩空气工作压力为，结构尺寸较大，有排气噪音。液压夹紧装置的工作原理和结构基本上与气动夹紧装置相似，它与气动夹紧装置相比有下列优点压力油工作压力可达，因此液压缸尺寸小，不需增力机构，夹紧装置紧凑。压力油具有不可压缩性，因此夹紧装置刚度大，工作平稳可靠。液压夹紧装置噪声小。其缺点是需要有套供油装置，成本要相对高些。因此适用于具有液压传动系统的机床和切削力双头钻扩铰,专机,设计,总体,整体,主轴,毕业设计,全套,图纸组合机床是种高效专用机床，有特定的使用条件。在确定设计机床前，应该进行具体的经济技术分析。加工同个机械产品的零件，通常会有很多种工艺方案，不同的方案会有不同的经济效果，影响技术经济的因素有很多，有时技术指标先进的方案，经济指标不定优越。因此，需要对技术经济指标作综合评价，选出优化方案进行经济效果评价，如果满意即可决定。本课题是双头钻扩铰专机设计。其来源于惠发特精密机械有限公司。在设计中，通过研究被加工零件的特点，对相关数据进行计算，对相关部件进行选择，从而确定机床的总体布局。并绘制出被加工零件工序图，加工示意图，机床联系尺寸图和生产率计算卡。在此基础上拟定了主轴箱的传动路线，设计了轴的结构，进行了皮带轮及轴等相关零件的强度，刚度校核，并绘制出主轴箱装配图。该机床对零件的两端孔同时进行加工，加工的工艺性好，工件装夹方便。采用滚珠丝杠导轨实现刀具进给。工件采用形块定位，液压夹紧，次装夹完成不仅保证了孔的加工精度，而且还提高了加工效率，降低了工人的劳动强度。目录摘要目录绪论.惠发特精密机械有限公司简介.本设计任务简介.本设计应达到的要求机床总体设计.工艺方案制定工件和加工部位的主要要求拟定工艺路线二种工艺线路的比较与确定及其各分析其优缺点安装与夹紧方案的比较与确定，包括定位夹紧夹紧部位形式等刀具辅具的确定工序工序的集中与分散确定加工工艺路线加工工序卡片.专机总体设计确定专机的驱动方式，切削力，切削功率电动机选择等计算基本参数尺寸设计传动系统设计三图卡的设计主轴箱的设计.主轴箱及其卸荷机构.主轴的结构型式主轴的构造.主轴的轴承选用几种轴承的比较轴承的安装与定位.主轴刚度计算.轴承寿命计算.电机的安装.两主轴箱等高与共线调节其他设计.夹具.进给系统.液压原理.冷却系统附件设计部分床身部件.对床身部件的具体要求.选择床身部件的材料毛胚制造方式铸造加工工艺焊接加工工艺.对床身部件与其他部件联系的方式确定床身与其余部件的整体布局导轨安装排屑及冷却液回流起吊问题.床身部件加工工艺方案及工艺路线确定加工工艺方案的比较与确定加工工艺路线.技术要求说明结论与展望致谢参考文献绪论.惠发特精密机械有限公司简介无锡惠发特精密机械有